铜浸渣中微细粒硫化铜矿的选矿试验探析

针对某铜钴矿铜浸渣中含有一定的硫化铜,为有效回收这些硫化铜,本文基于原铜钴矿石的性质与开发工艺原则,结合铜浸渣中主要存在的矿物成分,提出了采用捕收剂来回收铜浸渣中铜的工艺策略,并对两种捕收剂的应用效果进行了对比分析,最终得出通过应用ZH-1147捕收剂,来开展“一次粗选、两次扫选以及三次精选”的浮选工艺流程,最终可得到铜品位40.07%,产率5.80%,铜回收率达75.62%的铜精矿,且该工艺流程相对较简单,易操作,易实施,成本低,可高效回收铜钴矿铜浸渣中的铜,实现了资源的大幅环保回收,取得了较好的应用效果,可为类似工况下铜浸渣中铜的回收提供参考。

浮选柱从铜浸渣中回收单质硫的试验研究

本文针对试样性质,利用旋流-静态微泡浮选柱对黄铜矿常压氧化浸出工艺浸出渣(简称铜浸渣)中的单质硫进行回收,取得精矿单质硫品位47.50%、回收率93.15%的良好分选指标。不仅可以作为黄铜矿常压化学氧化浸出工艺的有益补充,而且实现了硫资源的回收利用,因而具有良好的应用前景与经济意义。

从铜浸渣中回收铁和石榴子石的试验研究

以黑龙江某铜浸渣为对象,采用化学分析、XRD衍射分析、物相分析、矿物解离分析仪(MLA)等手段研究了矿石的矿物学特性。在工艺矿物学研究基础上,通过试验研究确立了重磁联合工艺回收铜浸渣中共伴生矿物金、磁铁矿、石榴子石,获得含金2.58 g/t、回收率44.66%的金精矿,含磁性铁65.16%、回收率89.34%、全铁含量67.29%的铁精矿以及产率48.15%、纯度为95%的石榴子石精矿,实现了资源的综合回收利用。

某铜浸渣中微细粒硫化铜矿的选矿试验研究

在刚果(金)某铜钴矿原矿性质研究的基础上,对该矿的铜浸出渣选矿回收铜进行选矿试验研究。结果表明,铜浸渣含铜3.2%左右,含铜矿物主要是铜蓝､辉铜矿等次生硫化铜。铜浸渣在不磨矿条件下,采用新型高效､环保铜捕收剂ZH-1147进行“一次粗选､两次扫选､三次精选”浮选工艺流程,获得产率5.80%､铜品位40.07%､铜回收率75.62%的铜精矿。该工艺流程短､成本低､易于工业化,从而实现了刚果(金)铜钴矿铜浸渣二次资源的高效环保回收与利用。

刚果(金)某铜精矿酸浸渣中铜的赋存特征及回收

刚果(金)地区主要采用湿法炼铜工艺提取铜精矿中的铜,含铜55%~65%的硫化铜精矿经过焙烧和两段酸浸后,酸浸渣中含有3%~10%的铜。以刚果(金)某铜精矿焙砂酸浸渣为研究对象,在对其进行工艺矿物学分析的基础上,采用加压浸出方式回收渣中的铜。结果表明,铜精矿焙砂酸浸渣中的铜主要以硅孔雀石、胆矾和亚铁酸铜的形式存在,三种矿物所含铜占总铜量的96.87%,其中亚铁酸铜为主要难浸矿物;酸浸时,酸用量对铜浸出率影响最大;最佳浸出条件为液固比4 mL/g、酸矿比(硫酸用量与酸浸渣的质量比)65%、浸出时间2 h、浸出温度180℃,对应的铜浸出率为94.52%,渣含铜可由处理前的7.66%降低到0.52%。

铜渣氯浸渣中有价元素分离富集工艺

用Na2S浸出-SO2沉淀法对金川公司铜渣氯浸渣中有价元素的分离和富集进行了研究,分析了浸出温度、Na2S浓度,Na2S与S0的摩尔比及浸出时间对浸出过程的影响.研究结果表明,在Na2S浓度为0.5 mol/L,Na2S与S0的摩尔比为1:4,温度为25 ℃,浸出时间为60 min的条件下,平均渣率为26.52%,贵金属平均浸出率为10.63%,浸出渣中贵金属含量为原渣的3.96倍;向浸出液中通入SO2,元素硫从浸出液中析出,元素硫的纯度可达99.08%,回收率达54.6%～74.19%.

从铜渣氯浸渣中回收元素硫的工艺研究

用(NH4)2S法对铜渣氯浸渣中元素硫的回收进行了研究,分析了溶硫温度、溶硫时间、液固比、热分解温度、热分解时间等因素对硫回收率及贵金属溶浸率的影响。结果表明:在(NH4)2S浓度为2.5mol/L、溶硫温度30℃、时间60min、液固比6∶1、热分解温度95℃、时间90min的条件下,溶硫率达到96%以上,热分解提硫率达到94%左右,贵金属的溶浸率平均10.84%。

碱法回收铜渣氯浸渣中的硫

以铜渣氯浸渣为研究对象,氢氧化钠和稀酸为反应剂,氧为氧化剂,采用碱法回收铜渣氯浸渣中的硫,在高效回收硫的同时实现渣中Ni、Co等贵金属的富集.研究氢氧化钠物质量浓度、反应温度、反应时间及液固比对硫回收率的影响,采用电感耦合等离子光谱发生仪对产物进行检测分析.结果表明:最佳反应条件为氢氧化钠物质的量浓度1.67mol/L,温度80℃,液固比9∶1,反应时间30min,搅拌速度400r/min;该条件下硫的回收率为96.1%,纯度为99.3%.

浸铜渣中提银的研究

用亚硫酸和硫化硫酸盐的溶液浸出浸铜渣回收银，研究了影响浸出过程的主要因素，讨论了堆浸的作业问题．对于含银２００ｇ／ｔ的浸铜渣，银的回收率达８０％以上．

浸铜后渣有价金属综合回收的试验研究

研究了浸铜后渣综合回收铜、铅、银等有价金属的最佳工艺路线。试验结果表明,采用氧化焙烧与还原熔炼相结合的方法分离出金属合金,从而获得良好的工艺技术指标,Cu、Pb、Ag、Bi、Mo的回收率分别达到97.68%、84.16%、98.79%、98.01%、85.14%。

氰化条件对浸铜渣中金银浸出率的影响研究

探讨在矿物的铜渣中氰化条件对金银浸出率影响的原因，提出其提高金银浸出率的最佳氰化条件，为工业提取金银生产实践提供依据。结果表明，浸铜渣中NaCN用量为10kg/t，液固比为2．5，运用炭浸法（CIL），氰化时间为16h时效果最佳。

用氯酸盐从杂铜阳极泥浸铜渣中氯化浸出金钯银铅

研究了用氯酸盐从杂铜阳极泥浸铜渣中氯化浸出金、钯、银、铅,考察了盐酸浓度、氯酸盐浓度、反应温度及时间对浸出的影响。结果表明:在盐酸浓度3.0 mol/L、氯酸钠质量浓度12 g/L、氯化钠加入量200 g/L、氯化钙加入量50 g/L、反应时间4 h、反应温度75℃条件下,金、钯、银、铅浸出率分别为98.92%、97.05%、97.84%和99.18%,浸出渣中锡质量分数63.5%。此法金属浸出效果较好,可用于从杂铜阳极泥浸铜渣中综合回收有价金属。

浸铜后渣还原焙烧工艺和试生产实践

阜康镍厂针对氧化焙烧 -酸浸之后的浸铜后渣采用了氢气还原焙烧 -酸浸 -除铁 -沉铜镍工艺 ,达到了进一步富集贵金属 ,除去流程中的铁 。

直浸铜渣制备硫酸铜除铁工艺研究

文章采用直浸铜渣制备工业级五水硫酸铜,研究和比较了石灰乳、磷酸钠和碱式碳酸铜三种沉淀剂除铁工艺。试验结果表明:石灰乳调节溶液p H 4.0,在80℃下反应3 h,除铁率最高,达到99%,但是铜损耗率大;当Na3PO4溶液加入量为12 m L/L,常温反应3 h下,除铁率为96%左右;当加入碱式碳酸铜调节p H为3.5时,铁去除率为98%,铜损耗最低为3%。采用碱式碳酸铜法除铁工艺后,蒸发结晶制备的五水硫酸铜产品经分析含Cu SO4·5H2O 98.83%,Fe含量在0.001%以下,产品质量达到工业级国家标准。

处理浸铜后渣的工艺改进

传统处理浸铜后渣的工艺方法是将浸铜后渣干燥、破碎后用还原炉进行还原焙烧,将其氧化性的金属还原成合金相的物质,再经过稀硫酸浸出将其转化为硫酸盐,再进行各种有价金属的分离;改进后的工艺为:用浓硫酸和浸铜后渣以一定的配比完全浆化后,在回转窑里进行硫酸化焙烧,实现了将浸铜后渣中的镍、铁、铜等硫化相的物质,氧化成可溶性的硫酸盐,再将其有价金属进行分离。

复杂金精矿浸铜渣预处理工艺

对复杂金精矿浸铜渣硫酸和氟化氢铵预处理工艺进行研究,考察了硫酸与氟化氢铵摩尔浓度比值(R_(S/A))、摩尔浓度、反应液固比、反应时间、反应温度、搅拌速度对金银提取率的影响。结果表明,R_(S/A)和硫酸与氟化氢铵摩尔浓度是影响金银提取率的关键因素,在R_(S/A)=1/1,其摩尔浓度值升高,金、银的提取率可以得到显著提高。浸铜渣经预处理后,包裹物遭到破坏,出现蜂窝状孔隙,硅含量由原来的33.28%降低到5.49%。最佳预处理条件:R_(S/A)=1/1、摩尔浓度值1.5mol/L、反应液固比5∶1、反应时间2h、反应温度298K、搅拌速度250r/min。氰化条件:反应液固比4∶1、pH=10.5、氰化钠浓度4‰、搅拌速度300r/min、反应时间72h、反应温度298 K,此条件下,金、银的提取率分别为98.20%、95.77%,氰化残渣中金、银含量分别小于1.3g/t、50g/t。

断硫剂CZ对回收铜渣氯浸渣中硫的影响

在高温条件下长链有机硫的粘结缠绕问题一直限制着热过滤法回收铜渣氯浸渣中硫的产业化应用。选用断硫剂CZ作为添加剂,研究了热过滤温度、保温时间、渣剂质量比等因素对回收铜渣氯浸渣中元素硫的影响。结果表明:断硫剂CZ能够将长链有机硫打断变成短链无机硫,可以明显提高硫的回收率;当热过滤温度为155℃、保温时间为30 min、渣剂质量比为20:4时,硫回收率最高达到77.93%。

浸铜渣硫酸化焙烧试验液中铜的测定──新亚铜灵水相光度法测定

将在有机相中用于微量铜测定的方法，改进为在水相中用于常量铜的测定，解决了工艺试验样液中 铜的测定问题（碘量法用于此样液测定结果不稳定）。对试剂用量、共存离子的影响、配合物的配合比、工作曲 线的线性范围进行了试验。用１００ｍｌ的显色体积，用０．５ｃｍ比色皿，工作曲线的线性范围为０～１３００μｇ铜。试 样分析结果用于工艺试验，进行金属平衡计算，浸液与浸渣的总回收率大于９７．９％。本法不需特殊仪器，简便、 快速、准确，很好地解决了工艺试验中铜的测定问题。