采用RKEF技术从铜渣尾料中提取铁合金

中国是铜冶炼生产大国,每年产出铜渣尾料约1500万t,该尾料中富含多种有价金属。为了有效回收铜渣尾料中的有价金属,实现固废资源再利用,减少环境污染,以铜渣尾料为原料,采用RKEF技术(球团预制→回转窑还原焙烧→电炉还原熔炼)还原提取铜渣尾料中的有价金属。试验以煤为还原剂、石灰石为熔剂,探索最佳冶炼参数,最终在电炉中还原熔分得到含Fe质量分数大于95%的铁合金,其可作为钢铁冶炼的原料。本研究将铜渣尾料资源化利用延伸至炼钢行业,为铜渣尾料综合利用奠定了理论及实践基础。

80 kVA交流电炉熔分铜渣选尾料金属化球团 提取铁合金

铜渣选尾料是铜冶炼炉渣经过选矿工艺处理后产出的尾料,其中赋存丰富的Fe、Ni、Cu、Cr等有价金属。以回转窑还原焙烧后得到的铜渣选尾料金属化球团为研究对象,采用80 kVA交流电炉进行熔分实验,研究了额定工况下还原剂、助熔剂、沉降时间等不同工艺条件对Fe、Ni、Cu等金属回收率的影响,以及金属化球团熔分过程主要元素的迁移规律。结果表明,经回转窑还原得到的铜渣选尾料金属化球团在1530℃、熔剂率18%、沉降时间30 min工艺条件下进行电炉熔分可有效回收铁、铜等有价金属,获得高品位铁合金产品,Fe回收率达95%以上,镍、铜回收率分别达到38%和71%。元素走向分析表明,S、Pb、As等杂质元素会不同程度进入合金。

铜渣浮选尾料中回收铜铁的研究

本文研究了铜渣浮选尾料回收铜铁过程中熔炼炉渣含铁和铁合金,考察了焦炭加入量、氧化钙加入量、硼酸钠加入量、熔炼温度对熔炼炉渣中渣含铁的影响。研究表明最佳工艺条件为焦炭加入量9%、氧化钙加入量22%、硼酸钠加入量2%、熔炼温度1425℃。此时,熔炼炉渣中含铁为0.86%,产出的铁合金含铁达到96.27%,含铜达到0.99%,实现了铜渣浮选尾料中铜和铁的有效回收。

干法循环利用实现钢渣“零”排放

通过对熔融钢渣的均化改性、全部粒化水淬干燥、有效提高钢渣活性、减少游离氧化钙的含量,使钢渣早期强度大幅提高、安定性好,为钢渣磁选除铁后的尾料钢渣大量使用提供必须的保障。工艺流程有机地结合起来,使钢渣处理与利用的全过程节能环保、经济实用,大幅提高钢渣性价比,实现钢渣"零"排放。