石油产品铜片腐蚀测定仪校准方法的探讨

石油产品铜片腐蚀测定仪是根据GB/T 5096-2017国家标准和GB/T 5096-2017国家标准的要求设计制造,主要用于评定航空汽油、航空涡轮燃料、车用汽油、农用拖拉机燃料、洗涤溶剂、煤油馏分燃料和润滑油等石油产品对铜片腐蚀的程度。其准确与否直接影响测试产品的好坏,但目前国家未有可依据的校准规范。本文简述了该测定仪的校准方法,并对主要试验参数进行分析,提出了一种可行性校准方法。

基于颜色特征的半监督聚类算法在铜片腐蚀等级识别中的应用

提出一种基于半监督聚类算法的铜片腐蚀等级快速识别方法。该方法首先对于大量铜片腐蚀图像进行图像分割,使其尺寸归一化;然后通过滤波处理减弱异常值影响,利用颜色量化方法获取图像的颜色特征向量,并通过核主成分分析(KPCA)对颜色直方图信息进行降维处理;最后,将标准比色卡提取的颜色特征向量作为半监督k-means的初始聚类中心,结合预处理后腐蚀图像的颜色特征向量训练模型,得到每张图片对应的腐蚀等级。结果表明,通过该算法得到的铜片腐蚀等级分类结果与目测结果一致,说明该方法具有较高的准确性。

脱硫剂在铜片腐蚀超标治理中的研究与应用

渤海油田某终端厂存在铜片腐蚀超标问题,严重影响终端厂生产的液化石油气质量。为解决终端厂铜片腐蚀超标的问题,终端厂决定采取添加缓蚀剂的方式解决。分别采用水溶性(吗啉盐酸盐)与油溶性(三嗪衍生物)作为脱硫剂进行脱硫处理,按照SH/T0232-1992(2004)《液化石油气铜片腐蚀试验法》进行实验,验证两种缓蚀剂的防腐效果,实验表明经过处理的液化石油气铜片腐蚀达到合格水平。重点对现场加注两类脱硫剂治理铜片腐蚀的实际使用综合效果进行了比较,研究水溶性(吗啉盐酸盐)与油溶性(三嗪衍生物)最适宜的添加浓度和反应时间。

催化裂化汽油铜片腐蚀原因分析及新型铜片腐蚀抑制剂的研究

催化裂化汽油铜片腐蚀合格是重要的国标之一 ,但由于将重油作为催化裂化原料而使部分催化裂化汽油铜片腐蚀不合格。采用国标试验方法和现代仪器分析方法 ,探讨了单一硫化物及汽油的铜片腐蚀现象并对腐蚀产物进行了分析。试验表明 ,油品中某些活性硫化物可产生铜片腐蚀 ,但不同的硫化物产生腐蚀的程度不同 ;汽油中由于存在某些活性硫化物 ,如元素硫或多硫化物 ,从而产生铜片腐蚀。在此基础上开发出了新一代的汽油铜片腐蚀抑制剂UNOP 2 ,并对其抑制汽油腐蚀性能进行了试验。结果表明 ,UNOP 2油溶性好 ,抑制汽油铜片腐蚀性能优良 。

LPG铜片腐蚀原因分析及解决方案研究

实验对温米采油厂提供的液化石油气(LPG)样品进行定性、定量检测,确定引起LPG铜片腐蚀不合格的原因是H2S含量超标,样品LPG的硫含量为2.55μg/g。采用干法加速评价法来脱除LPG中的H2S。从常用的脱硫剂中评选出CNDS-1为最优脱硫剂,其最佳脱硫操作条件为吸附温度20℃～40℃,空速0.8h-1～1.5h-1。在最佳条件下,可将LPG中的H2S含量从302.40μg/g降到0.30μg/g以下,LPG铜片腐蚀实验合格,CNDS-1对H2S的吸附硫容量为8.20%(w)。根据对CNDS-1脱硫效果的实验研究,提出了固定床干法脱硫的原则工艺流程。该脱硫工艺流程简单,投资和操作费用低,无新增能耗,可以满足LPG产品铜片腐蚀合格的要求。

基于颜色特征的铜片腐蚀结果评价

铜片的腐蚀评级是根据文字描述或与标准色板比较得出,是一种基于颜色特征的腐蚀评价,由于腐蚀的不均匀性造成铜片腐蚀评级困难。针对此问题,提出一种基于颜色特征的腐蚀评级方法。通过控制拍摄环境,对获取的图像在CIELAB颜色空间内采用K均值聚类的方式实现特征颜色的提取,并与标准色板构建的特征库进行比对,得出腐蚀评级。结果表明,该方法与目测结果有很好的一致性。

铜片腐蚀试验结果评价的数字图像处理方法

传统铜片腐蚀结果评定方法存在着一定的局限性与不足,基于数字图像处理的HIS彩色模型,开发了铜片腐蚀试验结果评价软件.评价结果表明,两种试验结果评价方法有很好的一致性,该方法解决了传统试验结果评价中存在的一些问题.

硫化物对石油产品铜片腐蚀影响

讨论了不同硫化物对石油产品铜片腐蚀的影响,结合俄歇电子能谱分析结果,讨论了不同腐蚀级别铜片上硫含量的差异,试验结果表明,腐蚀级别高的铜片上硫含量高,这说明石油产品中的硫化物是形成铜片腐蚀的主要影响因素.

液化气铜片腐蚀不合格问题探讨

对南阳石蜡精细化工厂液化石油气铜片腐蚀不合格的原因进行了分析,明确了腐蚀是由H2S和低分子有机硫所引起,排除了碱腐蚀的可能性,并对液化气脱硫过程的关键工艺参数进行了优化。按照优化后的工艺参数生产出了铜片腐蚀合格的液化气。

液化气铜片腐蚀不合格原因分析及措施

对南阳石蜡精细化工厂液化气铜片腐蚀不合格的原因进行了详细的研究分析,排除了碱腐蚀的可能性,认定腐蚀是由H2S和低分子有机硫所引起,对液化气脱硫过程的关键工艺参数进行了优化,连续生产出了铜片腐蚀合格的商品液化气。

液化石油气铜片腐蚀不合格原因及解决办法探讨

针对液化石油气过程产品的铜片腐蚀等级合格,而罐区液化石油气铜片腐蚀不合格的问题,对罐区液化石油气中硫化氢、甲硫醇、乙硫醚等形态的硫含量与铜片腐蚀等级的关系进行了探讨,并得出这些硫化物在一定浓度范围内其含量的大小与铜片腐蚀等级不呈线性关系的结论。应用荧光光谱仪对液化石油气铜片腐蚀后的铜片进行半定量分析,得出铜片上的腐蚀物主要是硫化物,通过实验从而认定液化石油气中硫化物存在形态随时间的变化发生改变导致成品罐区液化石油气铜片腐蚀不合格。对解决罐区液化石油气铜片腐蚀不合格问题办法进行了探讨,发现注碱、处理球罐等方法不能解决铜片腐蚀问题,而改良脱硫剂性能,优化脱硫单元的运行可以使罐区液化石油气铜片腐蚀合格。

液化气精脱硫工艺与铜片腐蚀试验

对液化气铜腐不合格问题进行了原因分析,介绍了目前广泛采用3种具有代表性的液化气精脱硫工艺。通过应用对比表明,3种液化气精脱硫工艺均对解决液化气铜腐问题具有良好效果。由于环保要求,应尽可能淘汰碱洗工艺,而由总硫含量高引起的液化气铜腐不合格宜选择Merox精脱硫工艺,对于H2S含量高引起的液化气铜腐不合格宜选择干法精脱硫工艺。

液化气铜片腐蚀原因及解决措施

本文就引起液化石油气 (LPG)铜片腐蚀不合格的原因进行了分析 ,对JX - 1A精脱硫剂工业应用效果进行了探讨 ,结果表明JX - 1A精脱硫剂在解决了LPG铜片腐蚀不合格方面有很好的效果。

液化气铜片腐蚀原因及脱硫技术研究现状

含硫液化气对环境、人体及下游化工生产等均会造成不良影响,如何高效经济地实现液化气脱硫是石化公司亟待解决的问题。本文针对目前许多液化气铜片腐蚀不合格的现象,对液化气产生铜片腐蚀的原因进行了分析,在此基础之上,详细介绍了国内外常用的脱硫技术的使用条件、优缺点等,同时介绍了纤维膜脱硫法、络合脱除法、硫醇无碱转化组合技术等液化气脱硫新技术。

汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策

针对中国石化济南分公司催化裂化精制汽油铜片腐蚀经常不合格,并导致成品调合罐样品常常出现铜片腐蚀不合格的情况,对原因进行分析并提出应对措施。结果表明,成品汽油铜片腐蚀不合格的原因是第一套催化裂化装置(简称一催化)的精制汽油中含有多硫化物等活性硫化物,由一催化精制汽油原料所含直馏汽油中的单质硫转化而来。通过更改工艺,将含有单质硫的一催化稳定汽油和部分二催化稳定汽油进S Zorb装置,剩余的二催化稳定汽油则进入脱硫脱臭单元,从而解决了成品汽油铜片腐蚀不合格的问题。

醇胺法脱硫后液化石油气铜片腐蚀原因及旋流技术的应用

液化石油气(以下简称液化气)是炼油工业中的重要产品。本文分析了液化气铜片腐蚀不合格的原因,硫醇法脱硫后液化气因夹带胺液是导致铜片腐蚀不合格的重要原因,并提出采用旋流脱胺技术对脱硫后液化气夹带的腐蚀性胺液进行处理,进而达到液化气铜片腐蚀合格的要求。该技术应用到某石化公司300万吨/年催化装置、150万吨/年加氢裂化装置的夹带胺液液化气处理过程,取得了成功。催化、加氢液化气夹带胺液平均去除率分别为88.6%和73.0%,铜片腐蚀测试全部合格,有效的避免了对下游设备造成的腐蚀,且回收了胺液,实现了整套装置长周期稳定运转,经济效益显著。

催化裂化汽油铜片腐蚀不合格原因及解决措施

中国石油化工股份有限公司武汉分公司通过实验室试验及分析检测,确定了催化裂化精制汽油铜片腐蚀试验通不过的原因是多硫化物。对多硫化物产生的原因进行研究表明,汽油铜片腐蚀不合格与精制过程中的纤维膜接触器无关,而与进入精制系统前汽油中所携带的单质硫有关。通过采取一系列措施有效地解决了汽油铜片腐蚀不合格的问题。

连续重整液化石油气铜片腐蚀不合格原因分析及对策

分析了造成重整液化石油气铜片腐蚀不合格的原因。发现利用干式精制工艺生产的重整液化石油气,由于操作压力和温度的变化,会引起部分液化石油气汽化,体积空速急剧上升,接触时间缩短,造成液化石油气铜片腐蚀不合格。结合装置操作实践,提出了改进当前液化石油气精制工艺和优化操作方法的措施:液化石油气经过精脱硫剂罐时应处于液态;平稳控制精脱硫剂罐操作压力;连续重整液化石油气精制体积空速不大于2 h^(-1);接触时间应大于30 min;在单罐不能满足空速要求的情况下,可双罐串联运行,以降低液化石油气精制体积空速。采用上述措施后成功解决了重整液化石油气铜片腐蚀不合格的问题。

快速测定汽油、柴油铜片腐蚀性的方法研究

针对用GB/T 5096—1985测定汽油、柴油铜片腐蚀性实验时间过长的问题,通过提高实验温度、缩短实验时间,建立了一种快速测定方法。研究考察了加热回流与加钢弹方式下铜片的腐蚀性,并与GB/T 5096—1985所测结果进行了对比。为保证快速测定方法的准确性,进行了多次验证实验。验证结果表明,快速测定方法简便实用,所测结果与GB/T 5096—1985测定的结果基本一致。