某矽卡岩型铜硫矿资源综合回收工艺

这是一篇矿物加工工程领域的论文。针对某矽卡岩性铜矿石嵌布粒度较细及有价元素种类多,分别为铜、硫、铁和伴生元素银的特点。比较了铜优先浮选、铜硫混合浮选-铜硫分离两种工艺对资源综合回收的影响,其中铜硫混浮-铜硫分离工艺可以实现铜、硫、银的较好回收,同时磁铁矿有一定回收价值。实验可以得到铜品位24.39%、铜回收率91.68%的铜精矿,硫品位33.10%、硫回收率61.19%的硫精矿。银在铜精矿中得到了富集,银品位185 g/t、银回收率83.21%。浮选尾矿经再磨后磁选可以增加铁精矿回收率,经过两段弱磁选可以得到铁品位56.48%,铁回收率33.84%的铁精矿,该工艺可为同类型矿石选矿提供意见参考。

氧化对铜硫矿物浮选影响的研究现状

大多数铜硫矿物表面易氧化,而氧化会对矿物浮选行为及药剂在矿物表面的吸附产生重要影响。目前,关于氧化对铜硫矿物浮选的影响,研究者开展了大量相关研究并取得了显著成果。从铜硫矿物表面氧化影响因素出发,重点分析了溶液性质、矿物晶格缺陷等因素对铜硫矿物表面氧化的影响机理。针对氧化后铜硫矿物浮选回收难度增加的原因进行了分析,一方面,氧化后铜硫矿物表面溶解产生的金属离子增加,会使铜硫矿物表面相互影响严重,造成铜硫矿物难以浮选分离;另一方面,铜硫矿物表面氧化产生的强亲水性的金属氧化物及氢氧化物则会严重减弱捕收剂的有效吸附,使铜硫矿物可浮性降低。基于此,从铜硫矿物表面氧化层脱落方法和氧化后铜硫矿物表面调控方法两方面论述了氧化后铜硫矿物浮选强化措施及其机理。最后,针对氧化后铜硫矿物浮选强化措施提出了相关建议,以期为实现氧化后铜硫矿物高效浮选回收提供借鉴。

低碱条件下新型抑制剂实现铜硫高效分离的试验研究

针对铜硫浮选分离过程中大量添加石灰引起的管道堵塞、矿浆环境差等问题,开发了一种新型黄铁矿抑制剂BY,应用于缅甸某硫化铜矿浮选试验并获得了良好的指标。该矿石含铜1.4%、硫8.95%,主要含铜矿物为黄铜矿,含硫矿物为黄铁矿和磁黄铁矿。采用抑制剂BY通过一粗两精一扫的浮选工艺流程,获得的铜精矿Cu品位为25.13%、回收率为93.47%,S品位为33.97%、回收率为19.93%。与石灰相比,精矿中铜品位和回收率分别提高了0.99和0.16个百分点,硫品位和回收率分别降低了1.01和2.14个百分点,闭路试验粗选pH值可由12降低至9.7,可实现低碱环境中铜硫的高效分离。

提升某高硫低铜品位铜硫矿铜浮选回收指标试验研究

安徽铜陵某铜硫矿浮选厂处理的原矿含铜0.34%,其中硫化铜占近93%,含硫31.26%,属于高硫低铜硫化矿。选厂铜回收率长期维持在82%~84%,明显低于原矿中硫化铜理论回收率。为提升该矿石中铜的回收,开展磨矿细度优化以及复合酯类捕收剂强化铜浮选的试验研究。结果表明,在磨矿细度-74μm占75%,使用复合酯类捕收剂的条件下,小型闭路试验获得铜精矿铜品位为16.43%,铜回收率达到94.07%的指标,较现场指标分别提高1个和9个百分点;通过对小试和现场产品的粒级组成深入分析,得出现场磨矿细度不足,磨矿产品粒度组成不均匀是造成铜损失在尾矿的关键原因。同时,小试结果证明使用新型复合酯类捕收剂可强化微细粒铜矿物的回收。为选厂在实际生产中提升指标提供了科学的方向和依据。

铜硫浮选分离技术与药剂研究进展

硫化铜矿的选别工艺以浮选为主,黄铜矿与黄铁矿可浮性相似是二者难以分离的根本原因。总结了硫化铜矿浮选分离技术的研究现状,介绍了优先浮铜工艺、铜硫混浮-再磨-铜硫分离工艺、分支串流浮选工艺、等可浮工艺和部分优先-混合浮选工艺的特点,综述了硫化铜矿捕收剂和黄铁矿抑制剂的分类及优缺点,并展望了铜硫浮选分离技术与药剂的发展方向。

内蒙古某铜矿低碱度铜硫分离浮选试验研究

内蒙古某铜矿选矿厂目前使用铜快速浮选+铜硫混合浮选—分离流程,石灰高碱工艺回收铜和硫,铜、硫回收率低。使用BK506替代石灰作硫铁矿抑制剂、BK305作铜捕收剂,在矿浆pH值9.9(原高碱工艺矿浆pH值为12)的条件下进行低碱度铜硫分离试验。结果表明,低碱工艺指标优于高碱工艺指标,采用低碱工艺闭路试验可获得铜精矿品位22.59%、回收率84.17%的铜精矿和硫精矿品位41.03%、回收率80.78%的硫精矿,铜硫分离效果好。与高碱工艺相比较,低碱工艺铜精矿回收率可提高0.91个百分点;硫精矿回收率可提高2.96个百分点,同时降低了石灰用量,取消了硫浮选前的加硫酸活化作业,工业应用前景较好。

江西某铜硫矿石的综合回收试验研究

江西某铜矿中铜硫回收工艺流程较为复杂,在对其铜硫矿石工艺矿物学研究的基础上,为提高铜硫及伴生金银的综合回收率和简化工艺流程,进行了浮选工艺优化条件试验。结果表明,在捕收剂AP-Ⅱ用量为28 g/t、矿细度为-0.074 mm质量占比65%、石灰用量2400 g/t及起泡剂用量21 g/t的条件下,进行“3粗3扫4精”闭路流程试验,获得最终指标为铜精矿中铜、金、银品位分别为20.22%、5.52 g/t、108.37 g/t,回收率分别为82.70%、18.36%、42.94%;硫精矿中硫、金、银品位分别为45.86%、2.13 g/t、12.58 g/t,回收率分别为90.33%、57.08%、40.16%。在保证精矿铜品位的前提下,铜精矿铜回收率提高了1.85%,简化了浮选工艺步骤,减少了药剂消耗,同时获得一定品位的金、银,保证了伴生金银的综合回收利用。

内蒙古某低铜高硫铜矿石的新型抑制剂低碱度铜硫分离试验

内蒙古某低铜高硫铜矿石中的铜矿物主要为黄铜矿,其他金属矿物主要为磁黄铁矿和黄铁矿,脉石矿物主要有石英、云母、绿泥石等;矿石中的黄铜矿与黄铁矿、磁黄铁矿嵌布关系密切,现场所采用的以石灰为抑制剂的高碱度铜硫浮选分离工艺,存在矿浆槽和管道结垢严重、影响工业生产的稳定性、环保压力大等问题。为解决生产中存在的这些问题,以新型硫铁矿抑制剂YA为核心药剂进行了抑硫浮铜试验。结果表明,试样在磨矿细度为-0.074 mm65%的情况下,采用1粗2扫3精、中矿顺序返回工艺流程进行了闭路试验,获得了Cu品位19.53%、Cu回收率为90.43%的铜精矿,尾矿Cu品位低至0.038%,取得了理想的低碱度铜硫分离效果,可作为现场优化改造的依据。

陶瓷球联合塔磨机在安徽龙桥矿业铜硫分离工艺中的应用

为了进一步降低龙桥矿业公司选矿厂浮选生产成本,改善精矿过磨,提高浮选指标,针对选矿厂铜硫分离粗精矿再磨机能耗高、精矿过磨严重的现状,采用新型低耗的塔磨机替代原溢流型球磨机,并使用纳米复合陶瓷球作为磨矿介质。工业应用实践表明:采用塔磨机和陶瓷球磨矿,铜作业回收率提高了2.15个百分点,在进一步降低能耗的同时,改善了精矿过磨程度,提高了浮选工艺指标,每年可产生综合经济效益96.8万元。

我国铜硫矿选矿技术研究进展

铜硫矿作为重要的铜矿资源,是新时期铜资源开发利用常见的矿石资源。从整体开发利用环境上来看,由于我国铜矿资源品质一般且存在大矿少、小矿多的特点,因此,能够真正开发利用的矿产资源数量相对较少,开发利用限制难度较大。为加强对铜硫矿资源的合理开发与高效利用,本文主要结合我国铜矿资源情况,针对铜硫矿选矿技术研究进展问题进行深入分析。在分析过程中,本文通过阐明概述铜硫矿工艺矿物学特点,针对铜硫矿选矿特点以及相关技术手段进行重点研究分析,并提出其发展趋势。

铜硫矿浮选过程中矿浆酸度调节优化策略研究

铜硫矿是一种重要的金属矿石资源,其浮选技术在铜的提取和回收中起到至关重要的作用.矿浆酸度调节是铜硫矿浮选过程中的关键环节之一,对浮选效果、矿石品位和回收率等产生重要影响.因此,针对铜硫矿浮选过程中矿浆酸度调节的优化策略进行研究具有重要的理论和实践意义.本研究的目的是综合考虑矿石特性、浮选剂选择性和自动化pH控制系统等因素,探索铜硫矿浮选过程中矿浆酸度调节的优化策略,以便于为提高铜硫矿的浮选效果和经济效益提供科学依据.

复杂铜硫矿浮选分离技术现状及发展前景

本文从优先浮选、等可浮和混浮三个流程等入手,对目前铜硫矿工艺进行了研究,并对其应用情况进行了分析。重点对新型高效捕收剂及新型高效抑制剂(含无机复合抑制剂及新型有机抑制剂)的研制及应用进行了概述,并对其研究及应用状况进行了简要评述。在此基础上,提出了一种新的、无毒的复杂铜硫矿浮选剂的研制以及电化学浮选方法的研究。

江西某铜硫矿石浮选工艺研究

江西某大型铅锌矿山在深部接替资源勘查中探获了资源量达到中型规模以上的铜硫矿石资源。为了合理开发利用该矿石资源,在矿石性质研究和探索试验基础上,采用铜硫混合浮选—铜硫分离浮选工艺对其进行了选矿试验。试验结果表明:原矿磨至-0.074 mm占75%后以石灰为pH调整剂、丁黄药为捕收剂、2号油为起泡剂进行1粗2扫混合浮选,所获混合精矿再磨至-0.038 mm占80%后以石灰为pH调整剂、LP-01为捕收剂进行1粗2精2扫抑硫浮铜分离浮选,可获得铜品位为14.22%、铜回收率为87.58%的铜精矿和硫品位为34.01%、硫回收率为80.84%的硫精矿,从而使矿石中的铜、硫得到较好的综合回收。

某含金铜硫矿浮选分离试验研究

为了合理开发利用某含金硫化铜矿资源,开展了工艺矿物学和选矿综合利用试验研究。研究显示,矿石中主要有价元素铜品位为0.57%,伴生元素金品位为1.56 g/t;铜主要以黄铜矿的形式存在,金主要以自然金和银金矿的形式赋存,其载体矿物多为黄铁矿和黄铜矿。以YZ-05为捕收剂,采用“铜金硫混合浮选—铜硫分离—硫精矿再磨—金硫分离”的分选试验流程,闭路试验得到了铜精矿、金精矿和硫精矿,其中铜精矿Cu品位为19.57%、回收率88.7%,Au品位为36.93 g/t、回收率65.5%,Ag品位为61.00 g/t,回收率46.70%;金精矿Au品位42.27 g/t、回收率21.1%金综合回收率为86.6%;硫精矿中S品位为48.24%,回收率为69.70%。该研究为此矿石的综合回收利用提供了技术依据。

云南某砂岩型铜硫矿石工艺矿物学研究

采用化学多元素分析、物相分析、光学显微镜分析等分析测试手段对云南某砂岩型铜硫矿石的化学性质、主要矿物组成、矿石结构构造及各金属矿物的嵌布粒度和特性等进行分析。结果表明:该矿石氧化率低,铜矿物主要以硫化铜的形式存在,可回收利用的主要有价元素为Cu、S和Fe,品位分别为0.38%、8.92%和12.87%;主要金属矿物为黄铁矿,次为黄铜矿、闪锌矿,偶见方铅矿;脉石矿物主要由石英、绢云母、绢云母化长石、绿帘石等组成;矿石结构较为复杂,黄铜矿多与黄铁矿呈包裹胶结嵌镶或呈粒状星散分布于脉石胶结物中,选择合适的磨矿细度是实现铜硫有效分离的关键。针对以上工艺矿物学特征,推荐选用一段磨矿,优先选铜、尾矿再选硫的浮选原则流程。

某高硫铜硫矿石低碱度浮选试验研究

某铜硫矿富含黄铁矿和磁黄铁矿等硫铁矿物,占原矿矿物总量的38.413%,属于典型的高硫铜硫矿石。原铜硫生产工艺采用石灰用量大,铜生产指标不稳定。为了在较低碱度条件下提高该高硫铜硫矿石选矿指标,针对该矿石特点,研发了“铜硫等可浮—粗精矿再磨—铜硫分离”工艺和新型XC捕收剂,使铜粗选pH降至8以下。最终,采用石灰作铜调整剂、XC捕收剂作铜捕收剂、硫酸铜作硫调整剂、丁基黄药作硫捕收剂,在原矿磨矿细度为-0.074 mm占66%、粗精矿再磨细度为-0.045 mm占71%条件下,针对含Cu 0.92%、S 16.84%的原矿,闭路试验获得铜品位19.57%、铜回收率85.56%的铜精矿,硫品位42.02%、硫回收率45.58%的硫精矿1和硫品位37.10%、硫回收率29.96%的硫精矿2,为该矿山的选矿工艺优化提供了技术支持。

低碱度铜硫矿浮选生产实践研究

安徽铜冠(庐江)矿业有限公司矿石为复杂含金铜硫矿石,含有铜、金和硫等多种有用金属元素,原设计铜硫矿浮选工艺使用石灰作为黄铁矿的抑制剂,在粗选和精选作业加入大量石灰,形成高碱度矿浆环境,实现铜硫分离,通过一年的生产实践证明,该工艺药剂消耗大,浮选指标差,且金回收率较低,综合生产成本高。针对此问题,通过对该铜硫矿石进行工艺矿物学研究,根据该矿石特点,以及金元素的赋存状态进行分析;通过小型试验、工业试验等实践探索,改变原本的工艺流程,采用低碱度铜硫混合浮选原则工艺流程,将粗选、扫选作业改为低碱度浮选,pH值维持在7~9,精选仍然保持高碱度实现铜硫分离。通过三年实践,实施局部低碱度浮选,取得了较好的经济效益和社会效益,铜回收率提高2%以上,金回收率提高9%以上,白银回收率提高了7%以上;同时,采用低碱度浮选也节省了石灰用量,减少了管道堵塞频次,稳定生产流程。

Mirador铜矿低碱度铜硫分离试验研究

为解决Mirador铜矿尾矿外排水pH值较高的技术难题,在工艺矿物学研究的基础上,以ML-1和石灰作为铜、硫分离作业的组合抑制剂进行了试验研究。试验结果表明:在pH值11.0的条件下,当ML-1用量为200 g/t时,实现了铜硫分离,闭路试验获得的铜精矿含铜26.52%、铜回收率89.01%,闭路试验结果为Mirador铜矿低碱度铜、硫分离提供了技术依据。

湖北某铜硫钨多金属矿选矿试验研究

湖北某铜硫钨多金属矿在铜硫混合浮选-铜硫分离-白钨浮选-常温解析精选的工艺流程中,铜精矿品位为15.72%.回收率为84.97%;硫精矿品位为42.59%.回收率为69.69%;白钨浮选钨精矿品位为46.15%.总回收率为76.45%的优良指标。

国内铜硫浮选分离研究现状

介绍了铜硫矿石特性和铜硫浮选分离的主要方案,并结合国内的工业应用情况阐明了铜硫浮选分离在流程和药剂方面的研究现状,指出了铜硫浮选分离的研究难点和研究方向。