Ti对含铜钢表面铜脆抑制作用研究

含铜钢热轧过程中的铜脆缺陷影响含铜钢的正常生产。通过对含铜钢铜脆缺陷产生机制和影响因素进行分析,以无Ni设计集装箱板B480GNQR为研究对象,通过热模拟试验研究Ti对Cu富集及其在大变形下热裂纹行为的影响,分析Ti对铜脆的抑制作用。结果表明,Ti元素能够减轻试验钢的表面氧化程度,使钢样的氧化深度变浅,铜富集相尺寸减小,有效改善含铜热轧钢板的“铜脆”缺陷。在热轧集装箱板中加入Ti元素,解决了无Ni箱板工业生产中发生的“铜脆”缺陷,实现了含铜钢低成本设计下的无缺陷生产。

不锈钢弯管“铜脆”现象原因分析

本文通过对某电厂不锈钢弯管在水压过程中发生泄露的缺陷进行分析,经鉴定确认不锈钢泄漏位置属典型的“铜脆开裂”,并根据此结果对不锈钢管发生“铜脆”现象的原因进行分析。

车辆用耐蚀钢热轧钢板防止铜脆的工艺研究

Cu是车辆用耐大气腐蚀钢中的重要元素之一 ,但是 Cu在钢中极易在晶界富集 ,引起表面网状裂纹“铜脆”缺陷。通过研究冶炼工艺、过热温度和升温速度 ,确定了合理可行的冶炼工艺和高温快烧的加热工艺 。

气瓶铜脆缺陷分析

针对34Mn2V材质圆钢生产的气瓶在水压试验过程中产生的开裂,通过金相检验、化学分析、扫描电镜及能谱分析等理化检验手段分析缺陷试样,确定引起开裂的原因是"铜脆";结合全流程的生产工艺,确定"铜脆"的铜来源于连铸机结晶器的冷却铜板。

含铜双相钢铜脆缺陷分析与控制措施研究

研究了含铜双相钢在热轧过程中出现的铜脆缺陷问题。采用电镜扫描和能谱分析等方式分析了铜脆缺陷的形貌特征和形成机理，并结合热轧生产线实际情况，分别从加热气氛、加热温度和升温速度的控制等方面人手，制定了消除铜脆缺陷的控制措施，消除了铜脆缺陷。

模锻钢件锻造生产中的铜脆龟裂分析及预防

针对锻造生产中常见的、经济损失大、容易造成批量缺陷的铜脆龟裂案例进行了详尽的分析。介绍了解决这些问题比较成熟的经验和方法,有很强的实用性。

含铜双相钢“铜脆”缺陷分析与控制措施研究

研究了含Cu双相钢在热轧轧制过程中出现的"铜脆"缺陷。采用SEM和EDS手段分析了"铜脆"缺陷的形貌特征及产生机理。在理论分析的基础上,结合实际情况,对加热工艺参数进行了改进。在不改变合金成分的前提下,从炉膛气氛、温度控制、升温速度控制等方面采取措施,消除了"铜脆"缺陷。

耐腐蚀钢“铜脆”成因及防止措施

梅钢在生产含铜钢时易出现“铜脆”现象，从而导致钢卷侧面裂纹与表面麻点状缺陷。利用电镜与金相，分析了缺陷产生形态、产生原因并提出了防止措施。通过在生产中的应用与不断优化，已成功轧制出1．2万t用于烟业烘烤设备的含铜钢，这些产品经后工序检验，完全符合用户要求。

耐候钢铜脆缺陷的分析与控制

对耐候钢的铜脆缺陷影响因素进行统计分析。结果表明:在现行热轧工艺制度下,在炉时间对铜脆缺陷的影响最为显著,其次是厚度和出炉温度,铜镍比的影响最小。通过优化热轧工艺可以减少铜脆缺陷的发生。

前叉立管的铜脆

前叉是自行车的重要部件,前叉质量的优劣直接关系到骑行者的人身安全。88年3月我厂在10天内连续接到用户反馈的QE20型自行车断裂前叉8只,为解决前叉断裂问题,我们对断裂前叉、原材料及前叉生产工艺进行了详细的分析。前叉断裂部位如图1所示。

热轧板带生产中红鳞与铜脆缺陷的形成机理及控制研究进展

红鳞与铜脆缺陷是热轧带钢生产过程中的常见缺陷,尤其是高硅钢种的红鳞缺陷,一直是困扰带钢表面质量的重要原因之一。笔者精选了近几十年来日本等国家的学者关于红鳞与铜脆缺陷的部分研究进展,对相关研究的方法、内容、技术思路进行了整理,编撰成文,以飨读者。同时,结合笔者自己的研究经验与理解,对传统红鳞缺陷形成机理的疑点进行了剖析,供读者参考。

车辆用含铜热轧钢板生产工艺研究

车辆用含铜热轧钢板中的铜在钢中可以钝化钢板表面腐蚀反应的阴阳极 ,或者形成致密锈层 ,延缓、阻止锈蚀反应进行 ,提高耐蚀性。但是铜在钢中极易在晶界富集 ,引起铜脆缺陷。通过研究冶炼工艺、稀土加入工艺和加热工艺 ,确定了合理可行的生产工艺 ,有效地防止了铜脆缺陷的产生。

钛合金的固态Cu致脆行为研究

分别采用慢应变速率拉伸、恒载荷拉伸加载方法研究了TC11钛合金在不同温度下的Cu脆行为,Cu与钛合金试样表面的接触分别采用离子束增强沉积和机械压合法实现。研究结果表明:在500℃慢速率拉伸条件下,钛合金呈现出较高的铜脆敏感性,而在300℃,400℃时,Cu脆敏感性不明显。在恒载荷试验条件下,500℃时,Cu对钛合金的力学性能影响较低;550℃时,Cu使TC11合金的断裂寿命和塑性指标显著降低。Cu脆的发生必须满足:Cu与钛合金紧密接触;合适的温度;试样应保持一定大小的形变速率。

合金元素对耐酸钢耐蚀行为及表面缺陷的影响

耐酸钢具有比碳钢更强的耐酸性能,比耐酸不锈钢更低的合金成本,与涂镀产品相比又减少了电镀/热镀工序,在实际应用中体现出较大的应用价值。本文系统地介绍了合金元素对耐硫酸露点腐蚀钢耐蚀行为、表面质量的影响,对耐蚀钢实际生产中热轧表面缺陷产生原因进行了分析,并提出了有效改进措施。Cu、Sb、Sn、Cr元素的添加在耐硫酸腐蚀方面起着决定性作用,但是,Cu、Sb的选择性氧化会引起一系列表面质量问题,如“铜脆”和氧化铁皮色差,是工业生产的难题。研究发现,Ti能够以鳞片状富集在锈层内部,通过添加钛元素提高晶界密度;优化连铸工艺,避免铸坯在第三脆性区矫直开裂;缩短铸坯在加热炉时间、铸坯加热快速通过铜熔点区间和降低精除鳞温度等措施,在提高强度、有效消除“铜脆”缺陷的同时,还可以有效避免晶间腐蚀。在此基础上,探讨了微合金钛在耐酸钢中的作用及低成本耐酸钢的应用前景。认为,以Sn、Ti替代Sb,实现绿色环保生产,避免耐酸钢在使用过程中的全生命周期污染是新一代耐酸钢发展的趋势。

奥氏体不锈钢四通阀S接管开裂失效分析及对策

四通阀是制冷设备的核心部件,其可靠性直接影响产品的使用寿命。本文针对四通阀S接管的开裂失效样件,通过金相分析、材料成分测试、扫描电镜及能谱分析等方法,结合相关文献对S接管喇叭口发生开裂的原因及机理进行深入分析,得出S接管的开裂失效机理为“铜脆”,并提出相应的解决措施。

无磁钢20Mn23Al与铜板焊接裂纹产生原因分析

某变压器厂在进行奥氏体无磁钢20Mn23Al和铜板的异种金属焊接时,发现无磁钢板背面出现龟裂纹。通过对裂纹的宏观形貌、金相和扫描电镜分析,认为该焊接裂纹为热裂纹,系焊接工艺不当造成的。观察裂纹附近的金相组织,发现铜沿着奥氏体晶界自焊接界面渗入到无磁钢板内部,局部区域渗透至钢板背面导致裂纹。扫描电镜也证实焊接过程中铜对熔合区奥氏体晶界腐蚀严重,随着热输入的增大,热应力促进铜在界面的某些区域向钢板内部渗透。

H型钢表面裂纹分析

H型钢热轧后表面出现龟裂缺陷,分别用化学成分检测、金相观察、扫描电镜及能谱仪对裂纹的产生原因进行分析。结果显示,裂纹处富集铜等低熔点杂质元素,铜元素导致钢坯表面产生热脆裂纹,钢中残余铜含量偏高是产生表面裂纹的主要原因。为了减轻或避免残余铜对钢材热加工性能的影响,生产中要严格控制残余铜元素的含量,合理使用废钢。

耐候钢SPA-H翘皮缺陷原因分析

耐候钢SPA-H在碳锰钢的基础上添加一定量的铜元素,提升钢材本身的耐腐蚀性能,但在生产过程中可能会由于铜元素的原因产生翘皮等表面缺陷。针对表面翘皮缺陷进行成分分析、金相分析及扫描电镜分析等多个项目检测分析,结果发现产品成分镍元素含量过低,导致镍铜比过低,生产过程中由于板坯的在炉时间及温度的控制原因导致铜元素在基体表面晶界产生富集现象,轧制时氧化铁对薄弱的晶界破坏后产生裂纹。

热煨弯管产生裂纹的原因分析

针对某容器厂在热煨弯管推制过程产生裂纹现象,进行裂纹产生原因分析。通过对弯管的化学成分、金相组织以及裂纹开裂处的微区能谱分析,发现由于弯管局部存在富Cu相,易发生铜脆现象,弯管产生裂纹。

不锈钢薄板焊接裂纹成因分析

某不锈钢薄板在钎焊过程中产生裂纹,通过对裂纹表面的宏观形貌、微区形貌以及微区成分进行分析,查明了其开裂原因。结果表明:由于在钎焊过程中有铜粒子熔化渗入到不锈钢的晶粒边界,在晶粒边界形成脆性液膜,因此铜脆是导致该不锈钢薄板产生裂纹的主要原因。最后根据开裂原因提出了相应的改进措施和建议。