铜钼合金奥贝球铁力学性能的稳定性

研究了铜钼合金奥贝球铁力学性能的稳定性。结果表明:在95%的概率下,所研制的铜钼合金奥贝球铁达到了国外同类材料的力学性能水平;铸造缺陷、石墨形态和基体组织对奥贝球铁力学性能的稳定性产生显著影响,并相应地提出了质量控制的基本原则。

铜钼合金铸铁的试生产和应用

在低牌号铁水中,按铜:钼=2:1的配比加入少量铜、钼合金,可以提高铸铁的性能.试验表明,可以稳定地生产石墨类型为A、B、F型,珠光体含量大于90%,无碳化物,σ_b≥250MPa,HB=190~230的铜钼合金铸铁.这种合金适于生产汽车、摩托车等动力机械的缸体.

梯度电流密度下电沉积制备铜-镍-钼合金电极及其性能研究

采用梯度电沉积法制备铜基Cu–Ni–Mo合金电极,电流密度参数为:10 mA/cm^2×5 min+30 mA/cm^2×40 min+50 mA/cm^2×5 min。通过扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)和X射线光电子能谱仪(XPS)分析了Cu–Ni–Mo合金镀层的表面形貌、元素组成、相结构和各元素的化学价态,并通过线性扫描伏安曲线(LSV)、电化学阻抗谱(EIS)和计时电流法对比了Cu–Ni和Cu–Ni–Mo合金电极在1 mol/L KOH溶液中的析氢性能和稳定性。结果表明,所得Cu–Ni–Mo合金镀层是呈花椰菜多孔形貌的非晶态结构。与Cu–Ni合金电极相比,Cu–Ni–Mo合金电极具有更大的比表面积,可为析氢反应提供更多活性位点,表现出更好的析氢性能,稳定性也更好。

铜铁钼镍合金中组分的测定

本文介绍了铜铁钼镍合金中各组分的测定,样品用王水消解处理,用Y为内标元素,以待测元素的含量为横坐标,待测元素积分强度和内标元素积分强度的比值为纵坐标绘制工作校准曲线,采用内标法进行检测。本文分别从仪器测量条件的选择,分析谱线的选择,精密度测试及加标回收等几个方面进行了试验,结果表明,本方法测试结果准确度高,重现性好,RSD<1%(N=11),回收率在99%~101%之间。

选择性激光烧结钼基复合粉末(TZM)制造金属零件

通过采用热熔胶包覆钼合金(TZM)粉末制备了选择性激光烧结用粉末材料,并利用间接SLS方法制备了钼合金粉末毛坯,经过脱脂、高温烧结和渗铜处理制造了致密的渗铜TZM合金材料,对零件毛坯的成型、后处理工艺及合金的显微组织和力学性能进行了研究。结果表明:高温烧结中Mo、Zr、Ti、C能够通过固相扩散形成Mo2C、Mo2Zr间隙相,同时还可形成固溶体(Mo,Ti),熔渗铜后的室温组织由基体Mo、Cu、间隙相Mo2C、Mo2Zr和固溶体(Mo,Ti)构成;合金材料的拉伸强度超过480MPa,延伸率为0.52%。

固态相变强化合金球铁取代40Cr制造连杆

介绍为取得更好的机械性能与经济效益，探讨采用经稀土元素“铈（Ｃｅ）”改性的铜钼合金球墨铸铁（经固态相变工艺调质强化后），取代４０Ｃｒ合金锻钢制造１３５型高速柴油机斜剖式连杆．

不同基体组织的Cu-Mo-Ni合金球铁热疲劳性能

将同炉熔制并同时浇铸的 ,名义成分为 0 .8%Cu - 0 .4 %Mo - 0 .7%Ni的合金球铁楔形试块粗加工后将其基体热处理成下贝氏体、奥 -贝组织、细片状珠光体和粒状珠光体 4种不同组织后 ,再精加工成2 0mm× 2 0mm等直圆柱试样。对样品进行了 (6 0 0± 10 )℃ (盐浴 )～ (70± 30 )℃ (油 )和 6 5 0± 10℃(盐浴 )～ (2 5± 5 )℃ (水 )的 2种热循环试验 ,得到了一致的结果 :该合金球铁的基体组织不同 ,其热疲劳性能有很大的差异。此项性能由好到差依次为 :下贝氏体基体→调质 (粒状珠光体 )基体→正火 (片状珠光体 )基体→奥 -贝基体。笔者结合不同基体组织的强度和Ac1点以下的温度范围内组织的热力学稳定性等因素对热疲劳性能的影响 。

选择性激光烧结Mo/Cu金属件制备工艺研究

采用热熔胶包覆钼粉末制备了选择性激光烧结用粉末材料,并利用间接SLS方法制备了钼合金粉末毛坯,经过脱脂、高温烧结和渗铜处理制造了致密的渗铜Mo-Cu合金材料,对零件毛坯的成型、后处理工艺及合金的显微组织和力学性能进行了研究。结果表明:高温烧结、熔渗铜后,室温组织由基体Mo、Cu构成,并且两种组元(Mo、Cu)呈网状交织分布;Mo-Cu合金材料的拉伸强度超过480MPa,伸长率为0.52%。

亚微米活化Mo-15Cu合金晶间反应机制

为了研究具有亚微米组分的钼铜粉末烧结时的晶间反应机制,采用亚微米活化层法制备了一种具备晶间反应层的钼铜复合材料。采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、透射电镜(TEM)、高分辨透射电镜(HRTEM),对Mo-15Cu合金组织形貌、连接和结构特征进行了表征。研究了亚微米活化层对钼铜复合材料晶间反应的影响。结果表明,添加8%(质量分数)亚微米粉,可形成厚度约0.5μm纳米活化层。Mo亚微米颗粒通过流动、扩散,改变晶间反应机制,形成了真正意义上的晶间反应层,厚度约为5 nm,实现了冶金结合。