新能源汽车铝合金电机壳的工艺优化分析

本文将围绕铝合金电机壳的应用特点与优势开展分析讨论,阐述高性能压铸铝合金的制作工艺,以及在新能源汽车行业中的应用难题,并提出一系列切实有效的优化措施。通过改进铸造结构,减少凝固环节出现的热结点,利用补气技术方案,消除局部缩松问题,防止连铸操作后,补缩通道出现断裂。并以此为基础,借助计算机仿真,确定最优工艺参数,经研究后发现,本文提出的工艺优化路径能够进一步增加铝合金电机壳的生产合格率,减少经济成本的支出。

铝合金电机壳铸造工艺开发

介绍了电机壳的结构特点,并对电机壳常见铸造缺陷进行了识别。在此基础上对重力铸造、低压铸造、低压浇注翻转凝固和倾转铸造4种方式生产电机壳的优劣进行了分析,并简述了计算机模拟技术在铸造工艺开发中的应用,重点探讨了电机壳的典型低压砂型铸造工艺方案可行性,并借助3D打印技术快速开发出合格铸件。

新能源汽车铝合金电机壳的工艺优化

针对外部多个凸起、内部多个螺旋通道的新能源汽车用铝合金电机外壳铸造存在壁厚差大、难以连续固化、局部存在缩松等问题。通过对连铸工艺的仿真,得出了连铸后的补缩通道出现了断裂,没有在热接头到冒口之间建立温度阶梯,出现了缩松现象的结论。在得到了客户的认可后,对铸造结构进行了改进,减少了在凝固时产生的热节点,同时对采用“补气”替代“边冒”的技术方案进行了改进。在此基础上,通过计算机仿真,得到了最优的工艺参数,并完成了连续凝固。经实践检验,不仅解决了缩松问题,还使制程合格率、生产率、成本等方面有了较大的提高。

铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计

以一款140 kW的铝合金水冷电机壳体做为研究对象,探讨了采用低压砂型工艺的电机壳的典型铸造工艺方案,并采用MAGMA软件进行工艺方案可行性的评估。结果表明,生产的电机壳体完全满足相关技术条件的要求。

新能源汽车铝合金电机壳的工艺优化

新能源汽车铝合金电机壳铸件,外侧有多处凸台,内部有螺旋水道结构,壁厚差较大,很难实现顺序凝固,部分铸件出现缩松缺陷。对铸造过程进行模拟,发现补缩通道中断,未建立起热节与冒口间的温度梯度,有形成缩松的倾向。经用户同意优化铸件结构,减小凝固过程中的热节,并优化工艺方案,使用补贴代替边冒口。对优化方案进行模拟,铸件实现了顺序凝固。将优化后的方案用于实际生产验证,发现缩松缺陷得到解决,而且大幅度提高了工艺出品率和生产效率,降低成本。

铝合金电机壳铸件的工艺开发

铝合金电机壳结构复杂,铸造难度大。介绍了电机壳的结构特点并对电机壳常见铸造缺陷进行了识别。在此基础上,探讨了电机壳的典型砂型铸造工艺方案。对重力铸造、低压铸造,低压浇注翻转凝固和倾转铸造4种铸造方式生产电机壳的可行性进行了分析,并着重论述了低压铸造生产电机壳的浇注系统计和冒口设计。研究表明,上述4中铸造方式均可用于电机壳的生产,具体工艺选取则取决于产品结构特点,并借助计算机模拟仿真进行工艺可行性的评估。并论述了计算机模拟技术在电机壳铸造工艺开发中的应用。