铝合金缸盖低压铸造模具设计及凝固质量优化

针对摩托车发动机的铝合金单缸缸盖低压铸造成形时容易发生缩松、缩孔和气孔等缺陷问题,运用MAGMA软件模拟缸盖低压铸造过程温度和冷却率变化情况,预测缸盖容易产生的缺陷趋势及重点发生区域。在合理设计缸盖模具结构和侧模各部分冷却系统的同时,将数值模拟结果与智能化设备相结合应用,运用低压铸造机数字化智能技术进行凝固工艺过程的冷却时序控制和压力分段精细化控制,避免缸盖燃烧室重点区域凝固结晶时的缺陷发生,提高铝合金缸盖铸件内部组织成形致密度及低压铸造生产质量。

发动机铝合金缸盖加工断屑方法研究

本文从不同类型的刀具加工发动机铝合金缸盖产生的铝屑差异性入手,阐述了如何通过优化刀具结构、刀具加工参数及加工中增加暂停等措施,达到断屑的目的,使加工出的铝屑更易洗出,从而提高缸盖清洁度。我公司发动机缸盖材质为铝合金,铝合金具有易切削、加工稳定等优势,但同时也存在金属延展性较好、加工不易断屑、容易产生翻边毛刺等缺陷。缸盖生产通常采用粗加工和精细加工的方式保证其加工精度,释放应力。

基于逆向工程的铝合金缸盖设计与优化研究

本研究基于逆向工程方法,对铝合金缸盖的设计与优化进行了研究。通过非接触式测量和点云处理技术,实现了缸盖的几何模型重建和优化。结合材料选择和性能分析,进一步优化了缸盖的结构设计和力学性能。通过敏感性分析和实验验证,验证了优化后缸盖设计的有效性和可行性。本研究为改进内燃机性能和降低能耗提供了新的思路和方法。

铝合金缸盖铸造缺陷分析及对策

通过铝合金缸盖生产时铸造废品的观察和分析,结果表明针孔、缩孔缩松、夹渣、冷隔是造成废品的主要铸造缺陷,其中以针孔缺陷最为严重。重点分析了针孔铸造缺陷的形貌特点和产生的原因,认为精练工艺和凝固特性是影响针孔形成的两个主要因素,论文提出了具体的预防和控制措施。

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

铝合金缸盖的应用是目前轿车工业发展的必然趋势,其结构和工艺都很复杂,质量要求非常高,废品率也较高。通过对汽车铝合金缸盖铸件废品部位的观察和检测,发现针孔、缩孔、缩松和夹渣是造成铝合金缸盖铸件失效的主要铸造缺陷。针孔由气体和枝晶疏松共同作用形成的,通过采用合理的浇注温度、细化晶粒和改进浇注系统等方法来控制;缩孔、缩松主要是铸造工艺不合理形成的,通过采用合理的浇注温度、模具温度和浇注系统等方法来控制;夹渣主要是涂料的粘附力不强造成的,通过改进涂料等方面来控制。

发动机铝合金缸盖低压铸造的数值模拟

为解决发动机铝合金缸盖铸造工艺中存在的表面质量差、夹渣、气孔等铸造缺陷难以控制的问题,采用AnyCasting软件对发动机铝合金缸盖进行低压铸造数值模拟.通过对充型过程、凝固过程的温度场和缺陷进行观察分析,优化铸造冷却系统,实现铸件自下而上顺序凝固,保证了金属液平稳充型、排气、积渣充分,从而提高了缸盖品质.数值模拟方法辅助工艺人员优化工艺,对铸造生产实践有指导意义.

金属型重力铸造铝合金缸盖关键部位二次枝晶间距研究

文章重点分析了同一生产条件下同一发动机缸盖的不同关键位置的二次枝晶间距值,其结果表明,缸盖的金属型铸造工艺是符合发动机性能设计要求的,探讨了二次枝晶间距与铸造工艺、产品性能设计要求之间的关系。分析了整个缸盖毛坯铸件的凝固顺序,从而推断铸造工艺的合理性。

铝合金缸盖凸轮轴孔的高速加工方案

随着加工中心和刀具制造技术的飞速发展，采用高速加工中心加工铝合金缸凸轮轴孔已变得非常普遍，且加工技术越来越为成熟。在此，本文就利用高速加工中心加工凸轮轴孔的方案进行了系统的介绍。

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩高压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测该零件在铸造过程中可能产生缺陷的位置。对铸件需要螺纹加工的预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因进行了分析,对压铸模具进行反复修改和优化。

汽车发动机铝合金缸盖罩压铸工艺及其改进

阐述了汽车发动机铝合金缸盖罩浇注系统设计、模具设计与制作工艺，介绍了设定的压铸工艺参数：慢压射速度为0．5m／s；快压射速度为4．5～5．0m／s；保压时间为10S；压射料质量为4．5kg；压射温度为（650±10）℃；模具温度为180～250℃。针对产品厚大部位的气孔问题，提出了改进工艺措施，并利用铸造模拟软件AnyCasting，对改进后的压铸过程进行了模拟，模拟结果与生产完全一致。生产出来的缸盖罩满足了技术要求，产品的合格率达到98％。

3D打印结合简易模具制备铝合金缸盖样件工艺研究

以解决铝合金发动机缸盖快速成型样件制作费用高、时间长、品质差等问题为目的,探讨了采用选择性激光烧结3D打印技术与简易铝模结合的工艺制备某型号的铝合金缸盖样件,并对铸造后的缸盖毛坯样件的尺寸精度、致密程度和二次枝晶间距进行了研究和分析。结果表明:此工艺能够很好的满足缸盖样件产品在时间、费用和质量等方面的要求,通过对缸盖关键部位金相观察和二次枝晶间距测量发现,从冒口部位到燃烧室面,二次枝晶间距变化越来越小,晶粒也越来越细。

铝合金缸盖铸造中常见缺陷及铸造技术分析

介绍了汽车发动机铝合金缸盖传统铸造工艺及新工艺,概述了几种常见铸造工艺的优缺点及应用现状和前景,系统地分析了铝合金缸盖铸造中气孔、渗漏和孔洞夹杂物等常见缺陷的形成原因,并提出了相应的控制措施。

铝合金缸盖罩的压铸工艺与质量控制

对轿车发动机铝合金缸盖罩几个主要压铸工艺参数进行了介绍:慢压射速度为0.2～0.3m/s,快压射速度为6.0～6.3m/s,快压射行程为460mm,增压比压为33.6MPa,增压距离为510mm,保压时间为8s,浇注温度为680±10℃,模具温度为140～260℃,生产出铝缸盖罩达到了技术要求,还介绍了确保缸盖罩质量的技术改进措施。

基于AnyCasting的铝合金缸盖数值模拟及工艺优化

针对铝合金缸盖金属型重力倾转铸造工艺，采用hnyCasting软件模拟铸件的充型和凝固过程，分析了铸件成形过程中温度场和流场的变化规律。通过综合考虑铸造工艺参数和模具结构对铸件凝固过程的影响，找出原铸造工艺产生缺陷的位置和原因，并对其进行了优化。采用计算机数值模拟技术可节省调整工艺参数的时间，减少试模次数，并大大节约新产品的开发成本。

铝合金缸盖火花塞孔预铸及其金相组织

金属型重力铸造铝合金缸盖预铸火花塞孔，晶间距（SDAS）。预铸状态孔壁的SDAS明显减小，围的组织疏松。从铸件本体取样对比预铸前后孔壁的二次枝抗拉强度等力学性能提高。

铸造铝合金缸盖平面的高速铣削

缸盖是发动机的关键基础件之一．它的高速．高效切削涉及到机床。刀具、材料等多方面。要实现缸盖的高速。高效切削，必须有科学．先进．合理的加工工艺。包括正确选择毛坯，合理确定工艺基准，

发动机铝合金缸盖加工断屑问题探讨

主要探讨基于某发动机工厂的铝合金缸盖,在加工过程中产生的大块铝屑问题,进行了一系列解决措施的验证,最终确定断屑的方案,以期对其他工厂类似铝合金产品加工问题起到借鉴作用。

基于3D打印快速制造铝合金缸盖的方法

一直以来,以发动机缸盖为代表的复杂内腔铸件,短期快速制造难度很大。本文以缸盖生产为例,采用3D打印SLS蜡模技术、3DP砂模技术,融合石膏型电磁真空增压技术,进行无模快速制造。生产周期缩短到7~15个工作日,内部质量优于2级,尺寸精密CT5~CT7,表面粗糙度优于Ra5.0μm。