回转体类铝合金“金属型+砂型”“双型”重力铸造成型工艺开发

针对公司铝合金铸件重力铸造工艺研制存在的诸多问题,以及公司现阶段树脂型(芯)砂尚未具备旧砂再生的现状,并结合机加工序对铝合金表面质量提升的要求,借鉴行业内铝合金金属型铸造的经验,开发了适用于回转体形状特征的“金属型+砂型”“双型”铝合金铸件重力铸造成型工艺,该工艺不仅大幅度降低了回转体类铝合金铸件的铝砂比,而且也明显地提升了铸件质量和生产效率,该创新工艺是公司在现阶段条件下回转体类铝合金铸件重力铸造工艺研制和批产的最佳途径。

铝合金三通管铸造工艺设计及优化

文中针对铝合金三通管铸件的结构进行了工艺分析,结合铝合金材质特点确定了该铸件的铸造工艺方案和工艺参数,设计计算了三通管铸件的浇冒口尺寸,通过对设计工艺进行数值模拟分析铸件的充型和凝固过程,通过流场发现采用底注开放式浇注系统可以最大程度地保证充型的平稳性;通过凝固场发现在铸件热节位置设计保温冒口和冷铁可以有效消除缩孔和疏松缺陷,试制铸件满足探伤和无损检测技术要求,获得了优化的工艺方案。

高压蒸汽室铸钢件砂型铸造工艺模拟研究

基于高压蒸汽室铸钢件的结构特点和铸造工艺要求,设计了该铸钢件的砂型铸造初步方案,并采用ProCAST软件进行了充型和凝固收缩数值模拟研究。结果表明:充型过程平稳,未出现浇不足现象,但在蒸汽室底座厚大部位、蒸汽室顶部凸台处出现了大体积缩孔,同时铸件中产生了分散的缩松缺陷。结合模拟结果,对缺陷部位增加了冒口和冷铁,改进后的模拟结果良好,没有缩孔缺陷。

某铝合金铸件树脂砂型铸造工艺设计及优化

以某铝合金铸件为研究对象,采用铸造工艺设计和计算机数值模拟相结合的方法设计并优化铝合金铸造工艺方案。根据铸件结构特点,设计浇注系统,选择铸造用砂,采用ViewCast软件对铸造充型及凝固过程进行模拟,预测铸件缺陷产生的位置。结果发现原始方案铸件中出现了严重的缩松、缩孔,分析缺陷产生的原因,然后改进铸造工艺方案。通过增大浇道尺寸,添加冒口数量,改进冒口位置,以及增加必要的保温套,最终有效解决了铸造过程中产生的缺陷。

超薄壁铝合金铸件移动磁场铸造的研究

介绍了移动磁场铸造新技术应用于超薄壁铝合金模拟铸件──方盒的试制过程，确定了有关的工艺参数；对铸造过程中出现的几种铸造缺陷的产生原因进行了分析，并提出了克服这些铸造缺陷的对策。

高强度ZL205A铝合金壳体铸件铸造工艺要点

壳体铸件是一种高强度复杂铝铜合金砂型铸件，要求强度高，重量轻，在加工和使用过程中尺寸及形状稳定性好。该件为HB963-1990中Ⅰ类铸件，铸件中不允许存在气孔、夹渣、疏松及裂纹等铸造缺陷，而且需经X射线检测，不允许有任何偏析缺陷。

动车用电机风扇铝合金铸件铸造工艺研究

针对某型号电机用风扇铝合金铸件缩孔和夹渣缺陷问题,分析了产生的原因,并结合AnyCasting软件进行模拟,采取针对性改进铸造工艺措施,解决了冷隔、缩孔和夹渣缺陷,形成了一套成熟稳定的工艺技术,并已形成批量生产能力。

整体壁厚2mm铝合金舱门砂型铸造成形工艺研究

对D357铝合金材料的制备、薄壁件的反重力铸造、砂型铸造尺寸精度和薄壁铸件内部质量控制等技术进行了研究。结果表明:采用低温加硅,精炼、细化、变质同时进行的熔炼工艺,有效地减少合金吸气和氧化杂质,提高合金液纯净度;壁厚2 mm试片在调压、差压、低压铸造条件下,设置合理的浇注参数和排气结构,充型能力均可满足要求,同时在差压铸造条件下可获得较好的本体力学性能;砂型铸造组型过程中砂芯与外皮采用定位销与定位套相配合的方式,能有效控制铸件尺寸精度。

薄壁复杂铝合金精铸件电磁泵低压铸造工艺研究

根据电磁泵原理开发了由电磁泵和保温炉组成的铝合金低压铸造装置 ,通过大量试验确定了流量、泵高与其影响因素的关系 ,并获得了可对该低压铸造装置铸造过程进行自动控制的模型 ,在自动控制下利用该装置对薄壁复杂铝铸件进行实际浇注 ,效果良好。

大型薄壁铝合金筒体铸件差压铸造工艺数值模拟

利用View Cast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程,获得了差压铸造过程中温度场、流动速度场的分布,预测出两种潜在的缺陷,即冷隔和浇不足。在初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理,充型过程中出现了回流现象,从而造成充型结束后铸件的温度场分布不均匀,不利于铸件的顺序凝固。数值模拟的结果表明,采用改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象,并且充型结束后铸件温度场分布合理,可以避免冷隔和浇不足缺陷。

弧形框架结构铝合金铸件砂型铸造工艺改进

随着飞行器关键技术的发展，高空高速成为当今世界先进飞行器研制的方向，飞行器要实现高空高速，提高推重比是关键。与其它金属材料相比，铝合金的密度小、塑性高，具有优良的电、热性能，表面有致密的氧化膜保护，抗腐蚀性能良好，因此成为飞行器设计实现高空高速的首选金属材料之一。

铝合金U形外环框架砂型铸造工艺设计及仿真模拟

研究了一种铝合金U形外环框架的铸造工艺方法。针对该铸件外形复杂、壁厚较薄、内腔结构复杂的特点,根据单件小批量生产的要求,在工艺中采用两箱造型工艺。该工艺降低了造型高度,简化了模样制作,方便了内腔型芯的制作和安放。提前制作同质铝棒,铸入铸件本体,既消除了热节,又对型芯起到了支撑作用。在设计浇注系统时,采用了片状直浇道,保证了足够的流速和流量,也保证了液态金属平稳流动,有效地防止了由紊流带来的氧化、夹渣和卷气。分散的内浇道避免了局部过热,改善了热平衡。通过对铸件的仿真模拟,分析了工艺的可行性,确定了整套完整、合理的工艺方案。

消除砂型铸造铝合金铸件气孔缺陷的探索

通过分析砂型铸造铝合金铸件气孔缺陷产生的机理,提出从控制原材料的水分、控制型砂及砂芯的透气性、精心熔炼等几个方面来消除该缺陷。

大平板类铝合金壳体铸件铸造工艺优化与设计

针对大平板类铝合金壳体铸件的外形尺寸大、结构复杂等特点 ,通过三维温度场数值模拟来揭示铸件的凝固过程。根据准固态力学行为和流变行为 ,进行应力场模拟 ,进而预测铸件在凝固过程中产生缩松、缩孔以及热裂和变形等倾向 ,合理地实现了铸件的铸造工艺优化设计。

特大型铝合金铸件铸造工艺水力模拟及优化

采用水力模拟试验方法,对某特大型铝合金铸件的铸造工艺进行模拟研究。结果表明,该铸件原工艺中的浇注系统设计不合理,功能不完善,系统的开放比过大,造成横浇道充不满及局部吸气严重;系统的集渣消能段的连接段的位置及结构设计缺陷,出现“乱引注”;内浇道设置不合理,使系统的流速和流量分配不均等。通过进一步的研究,对原设计存在的问题进行了改进和优化,使浇注系统充型平稳顺利,流量均匀。确保了铸件一次浇注成功。

薄壁铝合金铸件铸造工艺设计及优化

1．铸件要求 薄壁封闭开关外体铸件，结构比较复杂，且铸件的壁厚不均匀，薄壁区域尺寸很小，铸件中也存在尺寸很厚大的区域，在这些区域如果浇注系统和补缩系统不合理定会造成缩孔缺陷。为了保证铸件致密度提出了以下要求：铸件材质为ZL104合金，铸件要求组织致密，不能有缩松、

横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铝合金铸件

从铸造工艺、工装设计上进行改进创新,采用横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铸件。铸件在凝固过程中能从冒口不断地得到液态金属的补充,实现定向凝固。减少铝液二次氧化带来的夹渣,使铝液充型过程平稳,不易发生紊流。解决了铸件法兰密封面弥散性针孔和铸件轴密封处及凸台因壁厚不均产生缩松造成气密性差的问题。在实际铸造过程中通过对模具预热温度、合金浇注温度、翻转速度进行控制,提高了铸件整体质量。通过几年批量生产验证,一次检漏合格率达到99.8%。