锂离子铝壳电池模组焊丝末端智能监测系统研究

针对锂离子铝壳电池模组在冷金属过渡焊接过程中因焊丝卡丝、断丝现象造成的模组漏焊、报废问题,设计一种焊丝末端自动监测、智能控制系统。通过在焊机送丝柜加装焊丝监测传感器,实时监测并上传焊丝状态,控制系统针对监测的焊丝状态控制焊接系统执行模组焊接工作,实现模组在焊接过程中焊丝状态的自动监测、焊接状态的智能控制,保证模组生产稳定可靠,提高模组焊接的一次合格率。采用该焊丝状态自动监测、智能控制方案,能够有效降低锂离子电池模组在生产过程中因焊丝卡丝、断丝造成的模组焊接质量问题,提升模组焊接质量,降低设备平均故障间隔时间(MTBF),提升设备综合效率(OEE),具有较强的经济实用意义。

磷酸铁锂软包与铝壳电池性能比较

采用材料体系与设计相同的锂电池极片分别制备6.5 Ah软包电池和105 Ah铝壳电池,考察了二者在倍率充电、倍率放电、高低温放电、常温存储及高温存储的性能差异。结果表明,充电倍率和放电倍率在低于0.5C时倍率性能比较接近,0.5C以上倍率性能差异较大;高低温放电性能在25℃、45℃、55℃温度下软包与铝壳电池放电容量保持率相当,0℃及以下的低温性能铝壳电芯放电性能更优。常温搁置与高温搁置性能软包与铝壳电池无明显差异。

宽面包膜技术在方形铝壳电池中的应用前景

铝壳电池作为近年来新出现的一种新型动力电池,以其独特的性能优势和丰富的应用场景在储能领域中逐渐受到关注。 但由于方形铝壳电池因正负极空间分布不均匀,导致正极厚度难以控制。 目前国际上主流的方形铝壳电池负极比能量通常在170Wh/kg以上,而负极厚度仅有0.1~0.5mm。 因此,发展宽体低阻宽面包膜电解质(SBR)技术成为解决该问题的关键。本文从铝壳电化学动力学、 正负极结构及铝壳锂离子电池相关理论出发,阐述了宽体低阻宽面包膜电解质的研究现状、 开发过程及优势。

3003-H14电池壳用铝合金板材晶粒粗大问题研究

使用金相显微观察(OM),扫描电子显微观察(SEM),电子背散射衍射分析(EBSD)等手段,研究了3003-H14电池壳用铝合金板材生产过程中成品表面晶粒粗大导致表面质量不佳的问题。研究发现,粗晶现象主要发生在板材表面,粗晶层深度约为150μm,晶粒尺寸超过1 mm。相较于晶粒尺寸正常试样,晶粒粗大试样拥有更低的α-AlFeMnSi化合物占比,更多的亚微米尺度AlMnSi析出相,更大的化合物尺寸以及更不均匀的化合物尺寸分布规律。通过文献调研、调取生产流程的工艺信息以及小炉均匀化热处理试验的复现,分析认为,均匀化强度不足导致亚微米尺度的AlMnSi相析出过多,阻碍了再结晶形核,导致了晶粒的异常粗大。经过对均匀化热处理环节的把控与调整,粗晶问题得到解决。

动力电池铝壳冷挤压一次成形工艺的应用

一种动力电池铝壳冷挤压一次成形技术方案已成功应用于动力电池铝壳的产品制造。该方案使用的挤压设备是卧式多连杆肘杆式冷挤压压力机,模具结构新颖独特,工艺流程科学简便,冷挤压铝壳一次成形,替代传统的使用一般冲床冷冲后油压机多道拉伸,大大节省了劳动力,提高了生产效率和产品质量,对我国金属成形行业特别是新能源行业的发展具有重要意义。

方壳锂离子电池封口焊接工艺

对铝壳电池封口焊接进行试验及研究,对焊接不良类型及原因进行了深入分析,通过提高焊接设备CCD拍照的准确性和焊接区域清洁度,优化原材料的尺寸配合度及铝材成分、保护气种类的选择与流量设置,改善焊接工艺参数设计等方面,取得了较好的焊接效果;对动力电池铝壳激光焊接工艺质量提升具有一定的现实指导意义。