同轴电缆用铜铝复合带中间退火工艺的研究

研究了中间退火工艺对同轴电缆用铜铝复合带力学性能的影响。结果表明,随着退火温度的升高或退火时间的延长,复合带的伸长率先增加后降低,在340℃×3h退火后,伸长率达到最大值35.80%。温度升高或时间延长都会导致复合带的抗拉强度降低。同轴电缆用铜铝复合带合理的中间退火工艺为310℃×1.5h。

退火工艺对镍/铝复合带金属间化合物的影响

研究了镍，铝复合带的退火热处理工艺，探讨了退火温度和时间对复合界面上金属间化合物生长的影响。结果表明：退火中温度过高会使界面上生成较厚的金属间化合物，退火温度在450～460℃时，镍，铝复合带的综合组织性能较为理想。当达到一定的热力学条件后，金属间化合物首先在界面局部区域生成并迅速完成长大，随退火时间延长，各区域的化合物新生相沿界面连接为一个整体。延长退火时间对金属间化合物层的相组成和各相厚度影响不大。综合复合带组织与性能的要求，得到优选退火工艺为460℃退火1h。

轧制铜/铝复合带材在退火过程中的界面组织演变

研究了经冷轧复合的高频电缆用铜/铝复合带材在退火过程中界面组织的演变规律。结果表明:随着退火温度的升高,在退火过程中铜/铝复合带冶金结合界面组织的生成和生长速度加快;随时间的延长,组织演变过程的4个阶段为孕育期、局部区域形成岛状新生相、扩散层发生横向→纵向→横向生长、新金属间化合物形成和扩散层增厚。

在线高频电阻加热工艺对碳钢/铝复合带组织与力学性能的影响

研究了2种母材在线高频电阻加热生产碳钢/铝复合带的生产工艺,对产品的金相形貌与元素扩散进行了观察和分析。结果表明:在复合界面上没有生成采用传统热轧工艺所产生的金属间化合物FeAl3和Fe2Al5;碳钢/铝复合带的最佳退火工艺为450℃退火1h;复合带的综合性能得到了明显的优化,在线高频电阻加热工艺在双金属复合带的生产中具有广阔的应用前景。

电缆用铜/铝复合带制备工艺研究

研究了制备工艺对电缆用铜/铝复合带组织和性能的影响.结果表明:电缆用铜/铝复合带冷轧复合加工率应大于67%,合理的退火工艺为310℃×1.5h.铜/铝复合界面是通过轧制物理结合-退火冶金结合机理形成的.

高频电阻加热轧制钢/铝复合带的实验研究

研究了用高频电阻加热轧制钢 铝复合带的方法。用光学显微镜和扫描电镜研究了退火温度和退火时间对界面组织及扩散的影响。用线扫描等手段论证了界面处没有金属间化合物FeAl3和Fe2 Al3生成。根据研究结果制订了退火制度。通过检验钢 铝复合带性能 。

退火温度对异步轧制铜/铝复合带材组织与性能的影响

采用异步轧制工艺进行了铜/铝薄带的复合,并对复合带材进行了退火处理。利用金相显微镜、扫描电镜和拉伸试验机进行了复合带组织的观察和性能的测定。结果表明,复合带材的退火温度与其剥离强度呈抛物线关系,复合带材剥离强度在300℃保温1 h达到最大值。退火温度升高,促进界面元素扩散,界面化合物层变厚,伸长率增加,但温度过高会导致界面开裂。

冷轧铜-铝复合带翘曲变形研究

铜-铝复合带是将铜带复合在铝带上随后冷轧而成,但冷轧过程中复合带会发生翘曲。借助于MSC.MARC有限元软件建立了冷轧铜-铝复合带的二维模型,研究了道次压下率、铜带与铝带的厚度比和轧制速率对冷轧铜-铝复合带翘曲程度的影响。采用二辊冷轧机进行了铜-铝复合带的冷轧试验,并与有限元模拟结果进行了对比。结果表明:采用厚度比为1∶4的铜带和铝带,以175 mm/s的速率冷轧的铜-铝复合带,随着道次压下率从55%增大至70%,其曲率先减小后增大,以57.5%的道次压下率冷轧的复合带平直度最好。以60%的道次压下率和175 mm/s的速率冷轧的复合带,其曲率随着铜带与铝带厚度比的增加而减小。采用厚度比为1∶6的铜带和铝带,以70%的道次压下率和125~225 mm/s的速率冷轧的复合带,其曲率先减小后增大,以180 mm/s的速率冷轧的复合带平直度最好。

高性能铜铝复合带材的研制

介绍了铜铝复合材料连续卷状生产工艺,研究分析了其中复合、退火等工序的关键控制技术,扩宽了以前铜铝复合板材的应用场合,为广大自动化冲压成型用户提供了高性能复合带材产品。

铜/铝异步轧制复合带的界面反应与强化机制

采用同步和异步轧制复合工艺制备铜/铝复合带,研究退火过程中的界面反应和异步轧制工艺的强化机制.利用扫描电镜观察界面微观组织和拉伸断口形貌,通过线扫描和电子探针分析界面元素分布,采用XRD进行界面物相分析,通过剥离和拉伸实验研究复合带的力学性能.结果表明,经400℃保温1 h后界面形成具有三个亚层的扩散层组织,各亚层内元素含量存在突变;铝剥离表面检测到大量铜元素,化合物相包括CuAl 2,Cu 9Al 4,CuAl和Cu 4Al,而铜剥离表面只检测到Cu 9Al 4和Cu 4Al;异步轧制工艺可以提高界面结合强度和复合带的拉伸性能,使界面层在拉伸断裂后破坏程度降低.

铜/铝复合带的高温变形行为

研究了铜/铝冷轧复合带在应变速率为0.0006～0.02 s-1、变形温度为400～500℃热压条件下的高温变形行为,分析了变形程度、变形温度和变形速率对变形抗力的影响,并在试验数据基础上建立了铜/铝复合带稳态流变应力的本构方程,计算值与实测数据之间具有较好的拟合性,可指导铜/铝复合带热加工工艺参数的选择。

铜铝复合带退火工艺的研究

研究了铜铝复合带退火工艺对同轴电缆用铜铝复合带组织和性能的影响。结果表明,铜铝复合带合理的退火工艺为310℃×1h,此时复合带的抗拉强度为78MPa,伸长率为23.17%,杯突值为8.56mm。

液—固相轧制复合法生产铝不锈钢复合带

液—固相轧制复合技术是我们独立开发的一种生产复合金属的新方法,该方法基本技术思想是将固态金属的热浸镀与液态金属的铸轧技术有机结合。该技术的基本特点是:(1)可以实现两种金属的冶金结合,结合的强度是固—固相复合的2～3倍;(2)单位成本比固—固相复合轧制降低20％～30％,成材率却提高10％～20％;(3)工序少,轧制载荷低,设备投资比固—固相复合轧制技术减少50％～70％;(4)以带式法连续生产,比固—固相块式生产提高生产效率1～2倍以上;(5)由于工序减少和设备吨位的减小,其能源消耗可降低30％～50％;(6)可以使液态金属在轧辊区快速冷却,因此,金属结晶速度高,晶粒细小。

铝钢复合带材双辊铸轧工艺研究

采用双辊铸轧工艺制备出厚度为2 mm的纯铝和奥氏体钢复合带材。采用电子探针对制备带材结合层进行测量,得到其结合层厚度为2μm。为了验证采用双辊铸造技术制备层压复合板的成形性,对制备得到的样件进行了压下量为66%的冷轧。同时,在300℃下进行了不同压下量热轧实验,并对轧制后的材料力学性能、微观结构和表面质量进行分析。结果表明,采用双辊铸轧工艺及相应的后处理可以制备得到力学性能和成形性能令人满意的双金属复合带材。

电站空冷系统用预覆钎料铝钢复合带材的开发

将钎料层材料4343铝合金和包覆层材料4A60铝合金进行热轧复合,然后与08Al钢在张力条件下通过420 mm轧机进行50%的单道次冷轧复合,随后在罩式退火炉中进行520℃×24h的退火处理,得到电站空冷系统用预覆钎料铝钢复合带材,并对其组织与性能进行了研究。结果表明:预覆钎料铝钢复合带材中08Al钢的组织为再结晶铁素体;复合带材的屈服强度大于250 MPa,抗拉强度为305MPa左右,伸长率大于30%;在608℃保温20min钎焊后铝钢界面未发现金属间化合物,拉剪时断裂发生在4A60铝合金层上,铝钢界面未发生分层。

钎焊式空冷系统用嵌入式冷轧铝-钢复合带材的开发

通过＂表面处理＋冷轧复合＋退火处理＂三步法,即先采用钢丝刷对4 mm 08Al钢（/%：0.01C,0.018Al）和0.23 mm 4A60铝带表面进行处理,然后在前张力30 kN下利用高精度Φ420 mm四辊轧机对铝-钢进行60%的单道次冷轧复合,并于罩式退火炉进行520℃24 h的退火处理,开发出了极薄复层（80~90μm）冷轧4A60铝/08Al钢1.7 mm复合带材。复合带材中08Al钢的组织为平均晶粒尺寸15μm的等轴铁素体,抗拉强度≥320MPa,伸长率≥28%,弯曲性能也符合指标要求。复合带材在（600±10）℃钎焊后铝钢界面未发现金属间化合物,铝钢界面未发现分层现象。

铜铝异步轧制复合工艺及组织性能

采用异步轧制工艺进行了铜铝薄带的复合,并对复合带进行了退火处理,利用金相显微镜、扫描电镜和拉伸试验机进行了复合带组织的观察和性能的测定.结果表明,异步轧制相比同步轧制的界面波浪状形貌明显减少,界面更加平整;在相同的压下率下,异步轧制的轧制力要小于同步轧制的轧制力,使轧制的稳定性和精度得到了提高,有益于提高界面剥离强度;异步速比与复合带界面的剥离强度呈抛物线关系,异速比为1.25界面的剥离强度最大;异步速比增加,铜/铝复合带Cu/Al厚度比增加.所得结果在铜铝薄带轧制复合领域的研究有重要意义.

铜铝异步轧制复合压下率对其组织性能的影响

采用异步轧制工艺进行了铜铝薄带的复合,并进行了退火处理,利用金相显微镜、扫描电镜和拉伸试验机进行了复合带组织和性能的研究。结果表明:随着压下率的增大,复合带的剥离强度会明显增加;复合带的延伸率和抗拉强度会随压下率的增加先升高后降低,在65%时复合带延伸率达到最大值;压下率增加会促进界面元素的扩散,铜、铝元素的扩散路径增加;总压下率增加,使得复合带铜侧和铝侧压下率差值减小,变形趋于同步。

电缆用铝-塑复合带挤压涂覆生产工艺

电缆用铝－塑复合带的生产和应用近年来在国内得到较大发展。结合生产实际，就挤出涂覆法生产铝－塑复合带的生产工艺、产品性能和经济效益等进行了介绍。

铝-塑复合带的生产技术

介绍了生产铝－塑复合带的生产工艺、生产设备和生产过程中的注意事项。