铝镁锆合金焊丝制备工艺研究

采用均匀化处理-热挤压-拉拔退火-微刮削焊丝制备方法，结合硬度、电导率、拉伸等性能测试和微观组织观察手段，试验优化铝镁锆合金焊丝的生产工艺参数，并成功制备出铝镁锆合金焊丝、、研究结果表明，在470℃保温24h均匀化退火，挤压温度控制在420～430℃，挤压比为50～60，拉拔后中间退火制度为410℃／90min，这样制备出来的铝镁锆合金焊丝表面光亮，质量良好，且焊接性能优异，能满足实际使用要求。

浅析铝镁锆合金焊丝制备工艺

本研究主要是分析一种含锆的铝合金焊丝,使用均匀化处理-热挤压-拉拔退火-微刮削焊丝的制备方式,同时对其电导率、硬度和拉伸等性能测试进行分析,得出铝镁锆合金焊丝相关的工艺参数,同时制备获得铝镁锆合金焊丝。本研究中获得的铝镁锆合金焊丝不仅有着很好的焊接性能,同时其表面光滑,质量好,能够更好地应用在实践中。

铝锌镁钪锆合金搅拌摩擦焊接头组织与性能

通过对铝锌镁钪锆合金热轧板进行搅拌摩擦焊接试验，对合金焊接接头的力学性能和焊接接头各个区域的微观组织进行了分析．结果表明，沿焊接接头焊缝横截面的显微硬度呈W形分布，硬度最高处位于焊核区，硬度最低处位于距焊缝中心12mm的热影响区，焊接接头焊接系数达到0．90；焊核区大小为1～2μm的再结晶等轴晶粒，基材中的析出相被破碎和部分溶解为细小的圆颗粒；热机影响区的晶粒发生了强烈的弯曲变形，晶内析出相由片状转变为短棒状；热影响区的晶粒发生了明显长大，析出相也明显粗化；焊接接头拉伸断口都发生在热影响区内．

含钪铝锌镁锆合金的热变形加工图及其应用

利用Gleeble-1500型热模拟试验机对含钪铝锌镁锆高强可焊铝合金进行热压缩试验,研究了该合金在热变形过程中的流变应力;在此基础上,基于动态材料模型以及PRASAD失稳判据,建立了合金的热变形加工图,并得出了合金的最佳热加工工艺参数。结果表明:试验合金的高温流变应力-应变曲线主要以动态回复和动态再结晶软化机制为特征,其流变行为可以用双曲正弦形式的本构方程来描述,其变形激活能为150.25kJ·mol-1;该合金适宜采用变形温度为360～400℃、应变速率为0.001～0.003s-1的热加工工艺。

铝锌镁铜锆钪合金型材的组织和性能

采用光学显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射仪、透射电镜及拉伸试验机等手段,研究了新型铝锌镁铜锆钪合金经挤压变形及双级时效处理后型材的组织和性能。结果表明:该合金型材双级时效后的抗拉强度为540 MPa,屈服强度为507 MPa,伸长率为11.1%,电导率为41.7%IACS;添加微量元素钪后,合金型材在伸长率和电导率相当的情况下,抗拉强度和屈服强度分别提高了4.5%和4.7%;钪主要以Al3(Sc,Zr)相形式存在,Al3(Sc,Zr)相可以显著细化合金的晶粒和阻碍合金的回复再结晶行为,并且有效抑制晶界无析出带的出现和晶界沉淀相的粗化;另外,在合金中发现了由铝、铜和钪三种元素形成的W相。

铝含量对粉末冶金制备镁铝锆合金组织和力学性能的影响

运用粉末冶金工艺制备了Mg-xAl-1.5Zr(x=0,2,4,6,8,质量分数/%)合金,研究了铝含量对其组织和力学性能的影响。结果表明:镁铝锆合金主要由α-Mg基体、锆颗粒、β-Mg17Al12相组成,还存在一些微小的孔洞;铝含量的增加使合金组织趋于均匀化;Mg-6Al-1.5Zr合金具有最高的硬度和抗弯强度,分别为79.7HV和224MPa,但其塑性较差,断口呈准解理断裂的特征。

铝锌镁锆合金超塑变形后位错结构与空洞长大的研究

本文对铝锌镁锆合金超塑变形后位错结构及空洞长大规律进行了研究。实验证明该合金在晶界滑移中存在位错蠕变的协调机制。在超塑变形中出现了品界位错并参与了品界滑移,它们是由晶界吸附晶格位错而形成的,或由晶界结构本身在品界滑移中形成的。各种应变速率下测定了空洞长大速率的参数η,探讨了η与 m 值的关系。

铝镁钪锆铝合金粉末激光增材修复 7B05铝合金显微组织及力学性能研究

本研究以铝镁钪锆铝合金专用粉末作为激光增材修复技术的应用材料,修复列车用7B05铝合金上的V型坡口。文章分析在激光增材修复过程中基体区、热影响区、修复区及成形区的显微组织及显微硬度演变趋势,并在此基础上对修复试样进行室温拉伸性能检测。结果表明,使用铝镁钪锆铝合金粉末激光增材修复7B05铝合金时,基体与修复区界面结合性良好,在修复区内部存在少量气孔;力学性能结果显示,激光增材修复制件抗拉强度达7B05铝合金锻件标准的80%以上。

自然时效对Al-Li-Cu-Mg-Zr合金的影响

采用透射电镜 (TEM)和维氏硬度计详细研究淬火后与人工时效前的时间间隔 (自然时效 )对 Al- L i- Cu- Mg合金的影响。研究发现 ,通过在人工时效前引入自然时效可以提高 Al- 2 .4L i- 1.16 Cu- 0 .8Mg- 0 .1Zr(wt% )合金的硬度。合金硬度的增加主要来自于 S相数量的增加和分布更均匀。在人工时效前引入自然时效对 δ′相的尺寸和分布没有影响。

稀土改性高强铝微桁架激光增材制造工艺调控

微桁架夹芯板点阵轻量化结构在航空航天领域有重要应用,选区激光熔化(SLM)增材制造技术可克服传统工艺局限性,高质量一体化成形复杂点阵结构。以稀土Sc改性高强Al-Mg合金为对象,采用SLM工艺对其进行工艺优化试验,并基于优化结果对微桁架夹芯板开展一体化成形工艺调控研究。研究结果表明:SLM成形Al-Mg-Sc-Zr合金表面质量、冶金缺陷等随激光参数发生显著变化,在激光功率400W、扫描速度800mm/s的条件下获得较高表面质量(粗糙度为13.2μm)及致密度(相对密度为99.5%)。当扫描速度较低时试件熔池底部形成一次Al_(3)Sc析出相,而当扫描速度过高时因凝固速度过快析出相减少,导致试件显微硬度降低。在优化工艺区间内,随激光扫描速度增加SLM成形AlMg-Sc-Zr微桁架夹芯板粘粉比例下降,构件质量随之减轻;水平方向构件尺寸精度、桁架微杆成形精度均随扫描速度增加而增加。

高强度Al-Mg-Sc-Zr合金的激光熔化沉积工艺研究

基于激光熔化沉积技术制备了高强度Al-Mg-Sc-Zr合金试样,采用金相显微镜、扫描电子显微镜、显微硬度和室温拉伸等试验方法,研究了能量密度和送粉速率对沉积试样的致密度、微观组织演变和力学性能的影响规律。结果表明:在送粉速率一定的条件下,随着能量密度的提高,沉积试样的致密化行为逐渐增强,致密度呈现逐渐升高的趋势。随着送粉速率的提高,趋势愈发显著。在送粉速率为5.5 g/min、能量密度为50~150 J/mm^(2)的条件下,试样致密度从97.88%提高至99.47%。在优化的工艺条件下,即能量密度为100 J/mm^(2)、送粉速率为2.5 g/min时,获得了最优综合力学性能的沉积态试样,其致密度、屈服强度、抗拉强度、延伸率以及显微硬度分别为99.51%、268 MPa、450 MPa、18.4%和120.18 HV0.2。