低固溶镁-铝和铝-镁合金高压熔点的第一性原理模拟

以往虽然针对镁(Mg)、铝(Al)单质的高压熔化曲线开展了较多研究,但是对于Mg-Al和Al-Mg合金的高压熔化却鲜有报道。本工作结合固溶无序结构建模的相似原子环境(SAE)方法,以及熔点模拟的固液共存法,实现了低固溶合金高压熔点的第一性原理分子动力学模拟。在此基础上初步研究了2种低固溶Mg-Al和Al-Mg合金的高压熔点,这2种合金分别是AZ31B和LF6Al。计算发现,高压下LF6Al的熔化温度略低于Al的熔化温度,而AZ31B的熔化温度非常接近Mg的熔化温度。为后续深入研究组分变化对Mg-Al和Al-Mg合金高压熔点的影响规律奠定了基础。

高品质铝-镁合金焊丝熔体质量控制技术

探讨本试验设计的铝-镁合金焊丝的熔体质量控制技术。采用等离子净化除气装置、无钠型辅料及除钠剂等,获得了性能优良的制备铝-镁合金焊丝的铸锭。对铸锭采用固体检测方法检测其氢含量小于0.15 cm3/(100 g),w(Na)≤10-5。对均匀化处理前、后样品进行了光学金相、扫描电镜、透射电镜微观组织分析及能谱分析。试验结果表明,焊丝的成分设计合理,其熔体质量控制技术可行,样品的组织分析中未见有害粗大的初生相和杂质相,组织细小、均匀,未见明显气孔。

铝-镁合金材料磨损后刷镀Ni-P合金工艺

研究了铝-镁合金材料表面刷镀Ni-P合金的性能。论述了铝-镁合金材料表面刷镀Ni-P合金的工艺条件;在铝-镁合金材料制做的零部件上刷镀Ni-P合金具有刷镀层硬度高,耐磨性好,解决了铝-镁合金材料表面硬度低,磨损后修复难的问题。

5083铝-镁合金薄壁管材工艺制度研究

研究了变形程度、不完全退火温度及保温时间对5083铝-镁合金薄壁管材组织与性能的影响,运用回归分析方法,制定了在批量生产条件下5083铝—镁合金达到H22硬化状态合格产品的工艺参数。本项试验研究对5083铝-镁合金薄壁管材的生产工艺有参考意义。

粗粉分离器在铝-镁合金粉生产中的应用

介绍粗粉分离器的结构和工作原理。经过分析研究认为,在干式球磨系统磨制铝镁粉过程中,适宜采用粗粉分离器对粉末进行检查和分级,它优于目前铝-镁合金粉磨制过程中常用的强制涡流分级机。此外,讨论了将径向型粗粉分离器改为轴向型粗粉分离器具有更多的优点,介绍了轴向型粗粉分离器的结构。

高能超声对体育器材用铸态铝-镁合金组织与性能的影响

采用高能超声方法对熔融态体育器材用铝-镁合金进行处理,并进行了铸态合金的显微组织观察,拉伸性能和冲击性能的测试。结果表明,高能超声处理明显细化合金晶粒,显著提高合金的拉伸性能和冲击性能。与未高能超声处理相比,高能超声处理合金的平均晶粒尺寸减小78.3%、抗拉强度增大42.1%、屈服强度增大76.6%、冲击吸收功增大37.5%、断后伸长率基本保持不变。

汽车用5052铝-镁合金阳极氧化及封闭工艺的研究

使用草酸阳极氧化技术对汽车用5052铝-镁合金进行阳极氧化处理,并研究了阳极氧化对铝-镁合金耐蚀性的影响。铝-镁合金的阳极氧化属于氧化膜的生成和溶解的动态过程。氧化膜主要由多孔层和阻挡层构成,厚度约为8μm。经过阳极氧化处理后,铝-镁合金的耐蚀性显著提高。重铬酸钾封闭后,腐蚀电流密度下降为原来的10%,膜电阻显著增大,进一步提高了铝-镁合金的耐蚀性。

热浸镀锌-铝-镁合金镀层钢板的研究与应用现状

介绍了近年来国内外Zn–Al–Mg 合金镀层钢板的商业化生产进展,其合金元素的作用机理,性能特点,以及应用现状。展望了Zn–Al–Mg 合金镀层钢板未来的发展。

ICP-AES法测定热镀锌-铝-镁合金层中Al、Mg、Fe的含量

采用电感耦合等离子体发射光谱(ICP-AES)法测定热镀Zn-Al-Mg合金镀层的Al、Mg和Fe含量.先采用含3.5 g/L六次甲基四胺和250 mL/L盐酸的溶液将Zn-Al-Mg合金层从钢基体上剥离,再分别在396.152、285.213和259.940 nm波长下测定Al、Mg和Fe的含量,以基体匹配法来消除基体干扰.各元素校准曲线的线性相关系数均大于0.9995,Al、Mg、Fe的检出限分别为0.0180、0.0078和0.0096 mg/L,测定下限分别为0.090、0.039和0.048 mg/L.该法的加标回收率在96.5%~104.5%之间,相对标准偏差在0.47%~4.02%范围内.

特种汽车与船舶用新型可焊铝-镁合金

据美利《轻金属时代（LMA）））2011年12月期第30页报道，美国铝业公司萨马拉冶金公司（SMZ）的亚力山大·德里茨（AlexanderDrits）在俄罗斯圣彼堡召开的第一届轧制技术会上称：美铝萨马拉冶金公司研发出1565ch铝舍金有良好的可焊性，是美铝（俄罗斯）与俄罗斯研究所共同研发的，可用于焊制罐车的罐（槽）、厢式货车车身（freightcarbodies）与冷藏车罐（cryogenictanks），它的成分（质量分彬％）：

铝-镁合金制作汽车发动机机体

采用铝（50％）镁（50％）合金制作车辆发动机机体取代传统的全铝发动机机体，重量可减轻1／4，而且还减低了振动噪声源。德国BMW公司新近开发成功的一项新技术，他们采用这种铝镁合金铸成的汽车发动机机体之后，大大改善了汽车发动机的比功率，减轻了重量，减少了耗油量。

钢丝热镀锌-10%铝-3%镁-稀土合金镀层工艺

介绍了高碳钢丝热镀锌-10%铝-3%镁-稀土合金镀层工艺。给出合金成分质量分数要求:铝9.0%~12.5%,镁3%~3.5%,稀土0.03%~0.30%。助镀剂中氯化物质量浓度5~15 g/L;硼化物质量浓度30~80 g/L,表面活性剂体积分数2 ml/L。助镀剂温度60~70℃,合金液温度465~470℃。氮气抹拭保证氮气温度250~255℃,压力不小于0.02 MPa,根据钢丝走线速度调节氮气流量和压力。试生产产品镀层和表面质量符合标准要求。

织构对铝-镁-钪合金板材平面各向异性的影响

采用室温拉伸、X-射线衍射技术(XRD)等方法研究了不同取向条件下铝-镁-钪合金冷轧-退火态板材的织构类型以及拉伸力学性能的各向异性。通过Schmid因子及其倒数的加权计算,初步探讨了织构对合金板材力学性能各向异性的影响。结果表明,经350℃×1 h退火后,铝-镁-钪合金板材的织构组分主要为S织构{123}<634>和Brass织构{110}<112>等典型的形变织构;合金板材在纵向(0°方向)和横向(90°方向)的屈服强度较高,在45°拉伸方向的屈服强度较低,并且表现出反常的各向异性,而伸长率则在45°拉伸方向上最高。经分析可知,织构是影响合金板材平面各向异性的主要因素。

微量银对铝-铜-镁系合金组织和力学性能的影响

介绍了铝-铜-镁系合金不同相区的析出特征,总结了微量银对不同相区的铝-铜-镁系合金组织和性能的影响。在不同的铜镁质量比的铝-铜-镁系合金中添加微量的银可以影响其时效过程,改变铝-铜-镁系合金常规析出相的结构,形成具有热稳定性更好的新析出相,从而提高合金强度和工作温度。

铝-镁-钪合金板材晶粒结构、织构和力学性能平面各向异性

采用力学性能测试、XRD织构测定、金相和电子显微分析,研究了铝-镁-钪合金热轧态板材与冷轧-退火态板材在不同取向条件下的组织与性能。结果表明,合金板材在与纵向成30°的方向以及横向的强度比纵向强度高,45°和60°方向的强度则较低,伸长率则是30°方向的最低、45°方向的最高,合金板材表现出反常的力学性能平面各向异性。认为{110}<112>织构的存在和沿轧制方向延展的煎饼状晶粒组织是造成这种合金板材反常平面各向异性的主要原因。

新型高塑铝-镁-硅系铝合金的力学性能

在6063铝合金的基础上设计出了一种新的高塑6000系合金;采用电子万能试验机、光学显微镜和扫描电镜对铸造、挤压成型和热处理态合金的力学性能、组织特征和断口形貌进行了分析,并与6063合金进行了对比。结果表明:新的6000系合金在T6状态下抗拉强度达到282.0MPa,伸长率达到21.7%,T4状态(48 h)的抗拉强度达到184.3 MPa,伸长率达到34.40%;与6063合金相比,T6态新合金的屈强比较小;塑性较优。

均匀化处理对铝-锌-镁-钪铸态合金硬度和电导率的影响

采用硬度、电导率测试、X射线衍射物相分析、扫描电子显微分析和透射电子显微分析技术,研究了不同均匀化处理条件下铝-锌-镁-钪合金组织和性能的变化规律,讨论了该铸态合金不同均匀化处理条件下显微组织结构演变与合金硬度和电导率之间的关系。结果表明,铝-锌-镁-钪铸态合金由α(Al)基体和少量T(Mg32(Al,Zn)49)相组成。铸态合金组织固溶体过饱和程度较高,合金硬度较高,电导率较低;随均匀化温度的升高,亚稳的过饱和固溶体先分解析出大量T相,后逐步回溶入基体固溶体中,基体固溶度先降低后增加,合金硬度先降而后升,电导率则先升而后降。更高温度下均匀化,晶粒粗化,合金硬度又下降。确定合金铸锭的理想均匀化工艺参数为470℃24 h。

冷变形工艺对铝-镁-钪合金性能的影响

采用半连续铸造方法制备了铝-镁-钪合金2.0 mm×1 200 mm×2 000 mm板材,研究了冷变形工艺对冷轧板组织和性能的影响。结果表明,铝-镁-钪合金随冷变形量增加强度升高,塑性下降。采用热轧后温轧或中间退火后冷轧,再在一定温度下进行稳定化退火的工艺,可以获得综合性能良好的铝-镁-钪合金冷轧板材。

铸造及半固态成型镁-铝-锌合金在盐水中的腐蚀行为

通过光学显微镜、SEM和EDS等研究了不同成分铸造及半固态成型镁-铝-锌合金在盐水浸泡试验中的腐蚀行为。结果表明:当合金的锌含量(质量分数,下同)低于1%时,铸造试样的腐蚀速率高于其相应半固态成型试样的;当锌含量高于3%时,铸造试样的腐蚀只发生在表面,腐蚀速率低于其相应半固态成型试样的;腐蚀速率受合金锌含量及固相颗粒尺寸和数量的共同影响,合金锌元素含量越高,铸造试样的腐蚀速率越低;半固态成型试样的固相颗粒数量越多、尺寸越小,则腐蚀速率越高。