铣车复合加工中心立柱高比刚度效能仿生设计研究

针对某型铣车复合加工中心立柱的轻量化问题,文章基于仿生设计原理和方法,在分析铣车复合加工中心立柱工作载荷的基础上,从空茎植物的力学与构型特性出发,以高比刚度结构效能为目的,对立柱内部结构进行仿生设计。通过对仿生型立柱进行静力和模态仿真分析,其结果表明,仿生型立柱的质量减轻,比刚度结构效能得到较大提高,其静动力学性能也有显著改善。

一种铣车复合加工中心直驱转台的结构设计

通过对铣车复合加工中心直驱转台结构进行分析,从铣车复合加工中心直驱转台结构构成、工作运行及优点分析3方面进行阐述,提出了力矩电动机传动技术、双斜面锁紧技术、编码器位置控制技术、力矩电动机强制冷却技术相结合的设计方案,对发挥数控机床的潜能,实现高效加工有很大的现实意义。

铣车复合加工中心立柱工作载荷分析

以铣车复合加工中心立柱为研究对象,通过对机床铣削工况的描述,确定立柱产生最大载荷的位置,并着重介绍在极限进给切削状态下机床立柱工作载荷的计算方法。

铣车复合加工中心静压直驱转台设计

文中采用静压导轨和直驱技术相结合的方式,设计了一种用于铣车复合加工中心的静压直驱转台。通过力矩电机直接驱动,可以有效地消除传统驱动方式下由中间传动环节引起的多种误差,提高转台的精度,改善动态响应特性。同时转台配有检测、冷却、锁紧机构,保证直驱转台可以完成铣削转台和车削主轴的功能转换,为铣车复合加工中心的发展提供技术支撑。

一种铣车复合加工中心的主轴定位锁紧装置设计

通过对铣车复合加工中心的主轴定位锁紧装置进行分析,从铣车复合加工中心主轴定位锁紧装置构成、工作运行及优点分析3方面进行阐述,提出了三片式端面鼠牙盘锁紧技术、自动恒压液压系统控制技术相结合的设计方案,对发挥数控机床的潜能实现高效加工有非凡的现实意义。

基于铣车复合加工中心动横梁变形曲线的研究

针对铣车复合加工中心在铣削加工的条件下,计算出作用在动横梁上的外部载荷,运用ANSYS软件分析动横梁的变形情况,得出动力摆头在动横梁不同位置的变形,并结合数值分析和Matlab软件绘出动横梁的整体变形曲线图,为后续对动横梁进行反变形补偿提供理论依据。

铣车复合加工中心动横梁工作载荷的确定

确定铣车复合加工中心动横梁的工作载荷是着手开展横梁结构强度和刚度校验以及优化横梁结构设计的必要前提。着重介绍了极限进给切削状态下该机床横梁工作载荷的计算方法。

青海一机研制成功动梁无滑枕立式铣车复合加工中心

青海省科技厅组织有关专家对青海一机数控机床有限责任公司承担的“动梁无滑枕立式铣车复合加工中心研制”项目进行了验收,与会专家对该项目取得成果给予了高度评价。

铣车复合加工中心高速电主轴的静动态特性的研究

现阶段,我国已经建成了世界上独一无二的“全工业体系”。本文对铣车复合加工中心的整机结构布局、高速电主轴的结构(包括主轴电机、轴承、润滑装置、冷却系统)、关键参数设计构成(包括电主轴的悬伸量及跨距、电主轴的过盈配合量及计算)等情况进行了介绍。在此基础上,围绕铣车复合加工中心高速电主轴的静态特性、动态特性展开分析,供参考。

五轴车铣复合加工中心(i500)

五轴车铣复合加工中心(i500)采用卧式复合机床结构,具备X、Y、Z、B和C五轴联动功能,可以实现回转类零件车、铣、钻、攻丝、钻斜孔及多轴联动曲面等多任务加工。通过一次装夹完成多面体车削和铣削等加工,通过主、副主轴交换实现6面体工件加工。

基于HT665车铣复合加工中心刀库常见故障与维保方案研究

随着装备制造业机床的智能化程度越来越高,高端数控机床可控轴数也越来越多,逐渐出现了具有多种加工能力的复合机床。刀库在其使用过程中扮演着重要角色,且在频繁使用中不可避免地会出现各种各样故障,故障出现后如果未及时排除会严重影响零件的加工效率。文章通过对EMCOHYPERTURN665MC车铣复合加工中心刀库常见故障的分析,结合实际情况对故障进行排除,分析刀库、机械手故障以及维修建议,为实际维修操作提供指导。

卧式车铣复合加工中心滑鞍部分的静力学分析与结构优化

卧式车铣复合加工中心是现代机械制造常用的设备,滑鞍部分作为重要的零部件,其静态刚度对整机的精度有很大的影响。文中在卧式车铣复合加工中心的设计过程中,利用SolidWorks软件,建立滑鞍部分的三维模型,并对滑鞍模型进行静力学分析和结构优化,得出最佳的设计方案,为卧式车铣复合加工中心整机的设计提供必要的技术支持。

车铣复合加工中心综合误差检测及补偿策略

根据五轴车铣复合加工中心的结构及其运动链构型特点,设计了综合误差检测方案。检测包括车主轴床身至铣主轴运动链的空间误差检测以及车主轴的热误差检测两部分。由于检测方案使刀具-工件之间构成了完整的运动链,解决了单纯的空间误差检测方法未考虑车主轴运动链误差影响的问题。文中同时提出了车铣复合加工中心综合误差补偿策略以及运用神经网络算法的几何误差和热误差综合补偿模型。采用分步体对角空间误差检测后,实施了空间误差补偿。补偿后四条体对角线的空间误差都明显减小,减小幅度从15.24μm到50.83μm,误差补偿效果从39.10%提高到78.06%。本文提出的方法极大地改善了空间误差补偿精度。

基于结合面的车铣复合加工中心有限元建模

结合面是影响机床动态特性的关键因素,在机床有限元建模过程中必须考虑结合面的影响。以某车铣复合加工中心为研究对象,基于固定结合面和移动结合面的有限元建模,建立了整机的有限元模型。对整机有限元模型进行模态分析,并对整机进行模态试验,然后将整机的模态分析的计算结果与实验结果相比较,证实了该有限元模型的准确性和该结合面建模方法的有效性。

基于VERICUT的车铣复合加工中心虚拟仿真研究

针对多轴联动车铣复合加工中心运动关系复杂、加工准备时间长、干涉碰撞易发生的特点,本课题在研究机床结构特征的基础上,构建了基于VERICUT的车铣复合加工中心虚拟加工环境,重点研究了虚拟机床的建模方法,包括几何模型,运动模型和控制系统模型的定制,特别是专用数控指令的定制方法,实现了零件数控加工前的仿真校验。

车铣复合加工中心的铣削动力轴模态分析

利用ANSYS软件对车铣复合加工中心的铣削动力轴进行有限元分析。得出前4阶固有频率和振型,通过对固有频率、振型及临界转速的分析,结果表明,铣削动力轴设计合理,其前端的变形是影响加工精度的主要来源,两轴承间的弯曲是影响铣削动力轴刚度和使用寿命的影响因素之一。研究结果为铣削动力轴的进一步优化提供了必要依据。

车铣复合加工中心的Y轴实现形式及加工对象

分析、总结了国内外车铣复合加工中心的差距,介绍了车铣复合加工中心的Y轴实现形式和加工对象。

车铣复合加工中心中的锁紧及锁紧力计算

介绍了车铣复合加工中心的C轴、B轴和动力主轴锁紧及其作用,并分析了其在不同位置的优缺点。设计了C轴和B轴任意角度锁紧的摩擦片锁紧机构以及B轴和动力主轴定角度锁紧的三齿盘锁紧机构,同时计算了相应的锁紧力。

圆柱插补功能在数控车铣复合加工中心的应用

若零件外轮廓形状为圆柱体,且在圆柱体上分布有螺旋槽、异形槽或其圆周上有等分孔时,且精度要求较高,可安排在车铣复合加工中心上加工。这样,既能一次装夹、多工序集中加工完成,而且加工后零件上的螺旋槽精度或孔的等分精度很高,是目前此类零件加工的最佳选择之一。

基于插补Y轴的车铣复合加工中心总体结构布局设计及性能分析

在对目前市场上车铣复合加工中心的主流结构形式进行比较分析基础上,结合企业对该类产品的规划以及市场预期需求分析,最终确定了独特新颖的基于插补Y轴结构形式的车铣复合加工中心总体结构。