提高电镀硬铬镀层与基体金属结合力的方法

本文通过在电镀硬铬生产实践中经常出现硬铬镀层与基体金属结合力的问题,研究了影响硬铬镀层与基体金属结合力的因素。优化了电镀硬铬的操作工艺和增加了电镀硬铬特殊操作方法。结果表明,通过优化操作工艺和增加了电镀硬铬特殊操作方法,硬铬镀层的各项指标达到了一个最佳的数值范围,使电镀硬铬镀层与基体金属结合力的合格率达到了96%以上。

高耐蚀性三价铬黑铬镀层制备工艺

介绍了一种高耐蚀性三价铬黑铬镀层电镀工艺,包括在金属基体(如钢铁和锌合金)上制备预镀铜层、中间镀铜层、光亮镀铜层、镀镍层、高耐蚀性三价铬白铬镀层和三价铬黑铬镀层。这种三价铬复合镀层可耐中性盐雾试验96 h(无白锈),比普通三价铬黑铬镀层长一倍。

硫酸盐电镀三价铬镀层性能研究

为对硫酸盐体系三价铬镀层性能进行更深入的了解,分析了电镀时间对镀层厚度、表面形貌和镀层耐蚀性的影响。采用X射线荧光光谱仪、体视显微系统对镀层厚度和形貌进行了测试;通过CASS试验、Tafel曲线和EIS曲线测试,对采用不同电镀时间制备的三价铬镀层及六价铬镀层的耐蚀性进行了分析。试验结果显示:三价铬镀层厚度基本随电镀时间的增加而线性增加;电镀时间达到10min时,镀层表面形貌由微孔变为微裂纹状,镀层耐蚀性最好;硫酸盐体系三价铬镀层的耐蚀性与六价铬镀层的耐蚀性相当。可见,硫酸盐体系三价铬镀层具有优良的耐蚀性。

一种提高硬铬镀层气密性的方法

分析研究了硬铬镀层气密性不佳的原因。为提高电镀硬铬镀层的气密性,采用一种封孔技术对镀层进行后处理。研究表明,用518封孔剂处理后的硬铬镀层,气密性可满足"20 MPa,30 min气密性试验,铬层不出现渗漏气泡"的要求,封孔剂可进入到镀层20～30μm的深度,且耐液压油性能较好。

高温高压氯离子环境对螺杆钻具硬铬镀层腐蚀行为的影响

目的研究螺杆钻具表面硬铬镀层在高温高压氯离子环境下的腐蚀行为。方法利用高温高压反应釜模拟螺杆钻具的井下环境,对螺杆钻具表面硬铬镀层进行腐蚀和检测,通过正交实验法研究温度、压力和氯离子浓度对硬铬镀层腐蚀状态的影响。采用动电位扫描、腐蚀失重法,研究硬铬镀层的电化学参数及腐蚀特征。通过扫描电镜(SEM)和能谱(EDS),分析镀层腐蚀后的微观形貌和表面成分的变化。结果影响硬铬镀层腐蚀速率的最大因素是氯离子浓度,其次是温度,再次是压力。年腐蚀深度最严重为0.8925 mm/a,最大的腐蚀速率为1.9026 g/(m^2·h)。腐蚀速率随着氯离子浓度的升高而降低,随着温度和压力的升高而升高。结论推断在温度180℃、压力15 MPa和Na Cl质量浓度30 g/L的条件附近,硬铬镀层腐蚀最严重。氯离子是影响镀铬层腐蚀速率的主要因素,因为氯离子优先在敏感位置(钝化膜的薄弱点处,如裂纹)引发孔蚀核。在闭塞腐蚀电池催化作用下,镀层表面不断形成孔蚀,裂纹被加宽,最终导致少部分区域镀层剥落,影响镀层整体保护性能。

轧辊凸包状毛化铬镀层的耐腐蚀性能研究

为了提高毛化特征轧辊的耐磨性,在制造9Cr2Mo钢轧辊表面电沉积40μm凸包状毛化铬镀层。通过电化学测试和盐雾试验研究了镀铬层和9Cr2Mo钢基体的腐蚀行为。电化学测试表明,镀铬层的耐蚀性明显优于基体。扫描电镜观测表明,经盐雾试验51 h的基体出现大量腐蚀产物FeO,而镀铬层腐蚀产物细小且集中在表面裂纹附近,主要成分同样为FeO。镀铬层截面金相观察表明,盐雾通过铬层裂纹进入镀层和基体界面产生腐蚀,腐蚀产物通过裂纹通道扩散出来。

太阳光谱选择性低电流黑铬镀层研究

黑铬镀层具有优良的光学性能。抗高温性能优于黑镍,适合在高温条件下使用,同时还具有较好的耐候性和耐蚀性。但现有的镀黑铬工艺需要在高的电流密度(15—200A/dm^2)和低的温度(低于25℃)下操作,因溶液的导电性差,生产时会产生大量的焦耳热,所以需要冷却才能维持正常生产,因而提高了成本。本工作采用低电流密度镀黑铬工艺,以解决上述问题。

黑铬镀层的红外辐射性能及镀液废水处理

镍钴镀层上沉积的黑铬镀层对可见光具有很高的辐射率,可用作光学器材,而其对红外光的辐射率目前未见报道。在硬铝合金基体表面依次电镀镍钴合金及黑铬,用红外辐射率测量仪测量了不同H-1添加剂和氟硅酸含量的镀液所得黑铬镀层的红外辐射率,通过高低温冲击试验定性检测了黑铬镀层与镍钴镀层的结合强度,并采用还原沉淀法对电镀废液进行了处理。结果表明:添加剂H-1含量为25g/L时,黑铬镀层的红外辐射率最高;H-1含量为20g/L和25g/L时,黑铬镀层的红外辐射率均在氟化硅含量为0.16mL/L时获得最大值;黑铬镀层与镍钴镀层结合牢固;电镀废液经2次处理后可达到国家排放标准。

磁控溅射铬镀层的微观组织结构研究

采用磁控溅射技术制备了铬镀层,利用X射线衍射仪研究了铬镀层的物相和择优生长取向,并结合扫描电子显微镜和透射电子显微镜观察、分析了铬镀层的微观组织结构。研究结果表明:磁控溅射铬镀层呈多晶态结构,以Cr(110)晶面为择优生长面;铬镀层截面呈柱状生长特性,在沉积的最初阶段即形核晶化,随着沉积时间的延长,晶化程度逐渐提高。

一种电镀硬铬镀层的替代技术——超音速火焰喷涂碳化钨涂层

超音速火焰喷涂技术制备的碳化钨涂层具有良好的韧性和与基体较高的结合强度,其显微硬度和中性盐雾耐腐蚀性均优于硬铬镀层,是一种硬铬镀层理想的替代技术。

羧酸盐-尿素体系脉冲电沉积纳米晶铬镀层的工艺优化

六价铬电沉积工艺毒性高、污染大,三价铬电沉积工艺低毒、低污染,应用前景广阔。运用正交设计法优化了镀铬液配方,确定了其工艺参数,研究了影响脉冲电沉积纳米铬镀层质量的主要工艺因素,分析了镀液组成对铬镀层厚度和电流效率的影响,得到了羧酸盐-尿素体系脉冲电沉积纳米晶铬镀层的最佳工艺。结果表明:影响镀层厚度的主次因素分别是配位剂A(柠檬酸钠)、配位剂B(碳原子数不少于8的一元羧酸盐)和CrCl3.6H2O的浓度;影响电流效率的主次因素分别是配位剂A、CO(NH2)2和配位剂B的浓度。扫描电镜观察和电子能谱分析结果表明,铬镀层晶粒尺寸小于100nm,厚度均匀,表面光滑,结晶细致。该工艺能制备厚度为11.2μm的铬镀层,其电流效率高达25.32%。

浅谈影响铜/镍/铬镀层结合力的因素

0前言铜／镍／铬镀层作为当今用量最多的防护一装饰性镀层之一，在实际的电镀生产中经常出现各种各样的故障，其中镀层的结合力不良是常见的故障。影响镀层结合力的因素有多方面，下面从镀前处理、清洗及光亮镀镍等几方面进行分析。1镀前处理的影响基体表面的状态和清洁度是保证镀层质量的先决条件。镀层的结合力差在很多情况下是由于镀前处理不好导致的。所以我们在电镀生产中，一定要对镀前处理的每一个步骤都认真对待。1．

采用树脂金刚石砂轮磨削气缸体硬铬镀层

某小型航空发动机气缸体由于缸孔采用硬铬镀层,使其内孔磨削成为制约该型号发动机性能的关键工艺。针对该气缸体的特殊结构及镀层特点,采用合理的装夹方式及磨削工艺参数,在精密内圆磨床上采用树脂金刚石(RVD)砂轮实现了对硬铬镀层内孔的磨削。实践证明,该工艺方法解决了铝基体上硬铬镀层的精密加工难题,提高了加工效率,改善了表面尺寸形状精度和表面粗糙度。

环保型硬铬镀层的显微硬度研究

在环保型三价铬镀液中电镀硬铬,并研究了温度、脉冲频率、平均电流密度和占空比对硬铬镀层显微硬度的影响。结果表明:硬铬镀层的显微硬度随温度的升高变化不大,随脉冲频率的提高和平均电流密度的增加先增大后减小,随占空比的增加逐渐增大。当温度为50℃、脉冲频率为3 kHz、平均电流密度为30 A/dm^2、占空比为60%时,可以获得具有纳米晶结构的硬铬镀层。该镀层为体心立方结构,平均晶粒尺寸约为42.7 nm,显微硬度达到8 230 MPa。

新型三价铬镀层耐蚀性的评价

针对某汽车零部件厂商提供的塑料件上电镀新型铜/镍/铬复合镀层,采用铜加速乙酸-盐雾腐蚀和俄罗斯泥腐蚀两种腐蚀条件评价新型三价铬镀层的耐蚀性。结果表明,与传统六价铬体系镀层相比,三价铬体系镀层中的铁元素和镀层致密性是造成镀层耐蚀性小幅下降的主要因素,但新型三价铬体系镀层仍表现出优良的耐蚀性能。

提高硬铬镀层气密性和耐蚀性的方法

某型飞机起落架零件外筒在镀硬铬后常出现渗气现象,正在服役的部分起落架零件出现因铬层腐蚀而导致镀层脱落现象,严重制约了起落架与机体同寿命目标的实现。通过对影响硬铬镀层气密性和耐蚀性的主要因素前处理质量、电镀参数及镀层后处理等的分析研究,摸索出了提高硬铬镀层气密性和耐蚀性的方法,经过了长期的实践检验,对指导实际生产具有现实意义。

抛光工艺对导纱针硬铬镀层结构与性能的影响

研究了抛光工艺对导纱针硬铬镀层结构与性能的影响。采用超景深显微镜、能谱仪、硬度计、镀层附着力自动划痕仪对硬铬镀层的显微组织、相结构、硬度、结合强度进行了分析。结果表明:采用综合抛光工艺,导纱针硬铬镀层的硬度较高(为7 191 MPa),结合强度临界载荷达到6.28N。

W-Ni-Fe合金镀层与硬铬镀层耐磨性的对比试验

国内煤矿机械设备常采用镀铬的方法来提高工件表面的耐磨性,本文在27SiMn钢基体上制备了W-Ni-Fe合金镀层和硬铬镀层,利用显微硬度计、厚度仪等测试了硬铬和镍-铁-钨合金两种镀层的硬度、厚度,并用摩擦磨损试验机测试了两种镀层的耐磨性能并分析了实验结果。实验结果表明:在相同环境和试验条件下,热处理后的W-Ni-Fe合金镀层硬度不亚于硬铬镀层,且在一定载荷范围内,其耐磨性能优于硬铬镀层。

汽车轮毂铬镀层的可见光吸收光谱特性研究

光谱测量技术的明显优势在于其探测灵敏度高、响应速度快、测量精度高。采用吸收光谱检测技术对汽车轮毂铬镀层进行了研究。利用比较法对铬镀层厚度进行了测量,当镀层时间为120s、200s、300s时,铬镀层厚度的测量不确定度分别为0.48μm、0.37μm、0.16μm,将镀层时间与厚度作线性拟合,拟合系数为0.9999。对铬镀层可见光波段(390～650nm)的透光率进行测量,验证了镀层时间与厚度的相关性,得到了镀层时间与透光率的关系,基于该行业对铬镀层透光率变化低于5%的实际要求,测定最佳镀层时间为150s～200s,镀层厚度为1.40μm～3.43μm。结果表明该技术用于铬镀层吸收光谱的检测是切实可行的,对该行业镀层时间的选择具有重要参考价值。