分银炉冶炼渣的多金属综合回收工艺研究及应用

试验以铅阳极泥火法冶炼分银炉产出的铜铋渣和碲碱渣为研究对象,采用NaCl-H_(2)SO_(4)浸出体系,利用铅冶炼生产废水进行铜铋渣的湿法冶炼研究及工业化应用验证。结果表明,采用NaCl-H_(2)SO_(4)浸出体系,可以有效回收铜铋渣中的有价元素。该湿法冶炼系统兼具处理碲碱渣的能力,实现分银炉渣中有价元素的高效、清洁综合回收。

晚清营口民族商业资本与油坊业、银炉业关系研究(中)

19世纪 2 0年代营口民族商业资本兴起 ,19世纪中叶之后 ,伴随民族商业资本的兴旺发达 ,依价值规律 ,流向油坊业与银炉业 ,从而形成营口经济的三大支柱行业 ,营口成为东北油坊业的中心。甲午中日战争 ,尤其大连、安东对外开埠 ,营口商业资本的霸主地位受到挑战 ,逐渐被大连所取代 ,东北商业中心地位南移 ,油坊业中心亦形成营口、大连两个中心 ,银炉业虽有旋开旋闭现象 ,总体上炉银的形式亦发生变化 ,例案现象屡屡发生 。

分银炉天然气纯氧燃烧改造与节能实践

冶金炉的燃料消耗一直是企业在节能减排方面研究的重点方向。文章介绍了分银炉天然气纯氧燃烧改造的工艺原理和系统构成以及带来的节能改善效果,同时结合天然气在分银炉的使用情况,对分银炉生产工艺、生产模式和炉衬改造等多方面实施优化,进一步降低了天然气的使用单耗,促进了分银炉的节能减排。

分银炉烟尘银、硒综合回收新工艺

采用一种新的烟尘处理工艺技术,综合回收分银炉精炼过程中产生的含银、含硒烟尘中的银和硒。该技术采用酸浸—浮选工艺,实现烟尘中银、硒与铅、铋、锑等杂质元素的有效分离。烟尘中的银浮选富集进入银精矿,硒则通过浸出进入溶液和浮选进入银精矿的方式加以回收。生产实践表明,银、硒的综合回收率分别达到95%、85%以上。

基于粒子图像测速技术的分银炉内速度场及湍流研究

基于粒子图像测速技术(PIV)研究了分银炉内侧吹、底吹、顶吹3种喷吹方式的速度场分布及湍流动能。结果表明,在所有喷吹气量下,顶吹喷吹时熔池搅拌混匀时间远长于侧吹与底吹。底吹喷吹熔池平均运动速度相对于侧吹喷吹高25%~105%。对比底吹与侧吹,底吹喷吹下湍流动能远远大于侧吹喷吹,侧吹湍流动能为400~500数量级,而底吹湍流动能为10万~百万数量级。

提高分银炉寿命的实践

文章分析了分银转炉结构及作业特点,提出了改进炉体和炉衬结构、优化耐火材料配置、提高炉衬砌筑质量、合理管制合金品位及提高操作水平等延长炉子寿命的措施和对策。经生产实践证明,虽然改进后的转炉建造成本有所上升,但炉龄延长了约2倍,取得了明显的经济效益。

硫化转型-定向还原法高效分离回收碲化铜渣和分银炉精炼渣中的碲

本文分别以阳极泥处理过程中产生的碲化铜渣和分银炉精炼渣为原料,采用“硫化转型-定向还原”法回收碲。结果表明:在硫化转型过程中,在60%硫化钠过量系数分别为10倍和6倍、液固比10∶1、转速400 r/min、温度分别为90℃和40℃的条件下水热反应3 h,碲化铜渣和分银炉精炼渣的碲浸出率分别为97.00%和99.75%;在定向还原过程中,在无水亚硫酸钠过量系数5倍、转速400 r/min、反应温度70℃的条件下水热反应3 h,碲化铜渣和分银炉精炼渣浸出液的碲还原率分别为99.75%和91.49%,产出碲粉的总直收率分别为96.76%和91.26%,粗碲粉的纯度均高于99%。对尾液中的硒进一步回收,此外尾液中的钠和硫在氧化后均可通过蒸发结晶以硫酸钠的形式回收。实践证明,该工艺回收碲具有适应性好、回收率高、产物纯度高、药剂成本低、工艺流程短等显著优势。

多氧燃烧在转动分银炉上的应用实践

针对传统颜式燃料器压缩空气雾化柴油燃烧效率低、污染物排放高的缺陷,将多氧燃烧技术应用于转动分银炉火法冶炼银精矿的生产实践,改造后柴油单耗和烟气CO_(2)排放均减少50%,辅料硝酸钠单耗降低约30 kg;加强了氧化精炼阶段除杂能力,使炉时缩短6 h。

分银炉生产工艺优化研究

本文介绍了在铅阳极泥氧化精炼过程中,通过对分银炉进行低温造渣,造渣温度控制在800℃~900℃,可有效降低辅料消耗,缩短生产周期。同时该工艺调整具有降低员工劳动强度,提高生产效率的优点。

从废银炉砖中综合回收铅银的技术探索

银火法冶炼过程中产出的大量的废银炉砖,对其进行破碎、烘干、球磨后变成炉砖粉,通过将炉转粉和阳极泥、苏打、无烟煤按一定比例配料,利用贵铅炉进行还原熔炼综合回收其中的铅银,结果显示铅银的综合回收率均达到95%以上。

营口银炉的发展演变

营口在19世纪中后期到20世纪初期被设为通商口岸,商品经济迅速发展,为适应经济发展对货币媒介的需要,营口银炉适时产生,历经七十余载,对营口及东北地区的经济做出重大贡献,最终随经济变迁退出历史舞台.

浅谈分银炉氧化渣中银的沉降分离

分银炉氧化渣中银的沉降与其粒径大小、表面作用力、氧化银的分解、渣子粘度、温度等因素有关，在一定条件下，加入还原剂，可使氧化渣中银含量大幅度下降。

分银炉富氧精炼贵铅梯级脱杂试验研究

基于贵铅中杂质元素与氧亲和力的差异,采用富氧熔炼技术梯级脱除分银炉内贵铅中的杂质,考察氧气浓度对分银炉氧化精炼脱砷锑段、脱铋段、脱铜段的炉期、炉渣、脱杂速率的影响。结果表明:在脱砷锑段氧气浓度25%~30%、脱铋段氧气浓度50%~70%、脱铜段氧气浓度70%~88%的条件下,脱砷锑段、脱铋段、脱铜段的炉期分别为2.48、2.48、0.81 d,炉渣分别为0.78、4.77、0.52 t,砷、锑、铋、铜脱除速率分别为8.75、43.75、80.00、27.34 kg/h;贵铅在分银炉上采用富氧精炼梯级脱杂,可缩短分银炉炉期2~3 d,提高分银炉的处理能力,降低银精炼生产作业成本。

分银炉脱除铜、铋清洁工艺试验研究

针对分银炉冶炼工艺中在氮氧化物排放上存在的风险,对分银炉氧化精炼工艺开展了氧气替代硝酸钠的试验研究和不同吹炼方式、氧气流量、吹炼时间下的条件试验。结果表明分银炉氧化精炼中用氧气替代硝酸钠的最优工艺参数为采用浸没式吹炼,氧气通入流量为70 Nm^(3)/h、吹炼时间为2 h。

动力波系统在分银炉烟气收尘上的应用

简述了动力波湿式收尘系统的结构、原理及优点,介绍了动力波湿式收尘新工艺在分银炉冶炼上的应用情况,该工艺可有效解决分银炉高含尘、含硒烟气的收尘和净化问题。脉冲式布袋收尘后外排烟气的含尘一般(150~200)mg/Nm^(3),而采用动力波系统对烟气进行净化和除尘后,外排烟气均可以降到80 mg/Nm^(3)以下,实现烟气含尘的达标排放,同时Ag回收率由95.3%提高到95.7%;Se回收率由50%提高到80%。

浅谈分银炉氧化渣中银的沉降分离

贵铅在氧化精炼时产出的氧化渣中含有较高的贵金属，而在后面的处理中，贵金属的回收率又偏低，从而使相当多的银等损失于铋炉渣和铋冰铜中，本着降低氧化渣含银的想法，作者从理论和实践上分析银在氧化渣中的沉降过程，指出了渣含银高的原因，并探讨了强化沉降分离分银炉氧化渣中银的可行性。作者还提出，使化合态银转变为单质银，增加银微粒的半径，均能有效地降低渣含银，作为具体措施，作者介绍了效果显著的技术措施。

控制温度净化铅锌冶炼厂分银炉含酸碱烟尘

介绍了一种利用机力冷却器配合温度传感器、电脑控制烟气温度,用长袋低压脉冲布袋除尘器收集铅锌冶炼厂分银炉烟尘的方法。该方法设计周到,运行可靠,取得了较高的社会效益及经济效益。

分银炉的准确控制

结合实际生产情况,提出对分银炉传动机构的电气控制线路进行改造,使操作更方便,刹车更迅速,提高了银转炉的转动准确度。

营口炉银的兴衰

一、营口经济的繁兴与炉银的产生营口,原名“没沟营”,亦称“营子”。1913年(民国二年),正式改称营口县,归奉天辽沈道辖属。清代中叶以前,营口本为“滨海斥卤,旷无居人”的“一隅小村落”。嘉庆、道光年间,常有闽、浙一带彫杉商船,往来于辽东半岛。皆以牛庄、盖县为市场,牛庄由是名闻中外。1858年(咸丰八年),依“中英天津条约”十一款规定,增开牛庄等十处为商埠。1861年,英领事梅多斯(T·T·Medows),亲赴牛庄勘查,因其地“