有限差分法铸造热应力模拟的铸件变形显示技术研究

基于有限单元法中计算结点应力的绕点平均法的思想,提出了差分网格角点位移平均的方法,将包含网格角点的周围铸件网格中心处的位移值进行平均,得到网格角点上的位移值,然后就可以方便地使用OpenGL图形显示函数库将铸件的整体变形情况显示出来。实际算例证明,这种方法显示出来的铸件整体变形趋势与试验结果相符,对铸件变形等相关研究与应用具有实用价值和指导意义。

防止大型薄壁端封板铸件变形的措施

黄石纺织机械厂生产的纺织机械产品中,薄壁平板件较多,在湿型铸造中易产生变形、夹砂、粘砂、浇不到等缺陷。其中端封板是重要铸件,其重量540kg,材质HT150,铸件外轮廓尺寸为3000mm×1440mm×60mm,主要壁厚12mm,属于大型薄壁件。铸件要求表面光洁,不允许变形。该件采取手工湿型铸造,5t/h冲天炉熔炼。生产中,端封板经常发生翘曲变形。

消失模铸造过程铸件变形的流变学研究

铸件变形是消失模铸造最常见的缺陷之一 人们在一定的控制条件下，在工艺方面对它进行大量的应用性研究 铸件变形影响因素包括模型、浇注工艺以及冷却时间等，其中模型是主要影响因素，它的变形导致铸件变形约占 ８０％ 左右，因此对模型的变形研究具有重要的现实意义 模型（ Ｅ Ｐ Ｓ）材料是属于高分子多孔性材料，在消失模铸造模型成型、涂料涂挂、造型过程中，在力的作用下可能发生变形 运用流变学理论与研究方法，利用自制的蠕变性能与应力松弛测定仪，对不同密度（００１６，００１８，０．０２９ ｇ／ｃｍ ３ ）、不同温度（２０，３０，５０ ℃）、涂挂涂料以及未涂挂涂料的 Ｅ Ｐ Ｓ模型进行了流变性能的测定，建立相应的应力应变的本构方程 研究发现， Ｅ Ｐ Ｓ的流变性能具有五元件模型： Ｅ Ｐ Ｓ＝ （ Ｈ－ Ｎ）－ （（ Ｈ｜ Ｎ）｜ Ｓ）＝ Ｍ － （ Ｋ｜ Ｓ））， Ｍ：麦克斯韦体， Ｋ：开尔芬体， Ｓ：圣维南体 不同工艺条件如密度、温度以及涂料将影响流变模型各参数的大小，从而使 Ｅ Ｐ Ｓ呈现不同的变形规律，揭示这些规律将为计算机模拟分析和控制铸件变形提供科学依据和力学参数

熔模精铸件变形的预防及矫正

熔模铸造由于其工艺所决定工序多,生产周期长,影响变形的因素很多,容易造成精铸件变形.精铸件变形不仅给清理和精整工序增加了很大工作量,若控制和处理不当会造成较多废品.因此在实际生产中,必须控制好各项工序,严格执行工艺纪律,通过采取有效措施,减少精铸件变形.所谓变形是指经浇注、清理后的精铸件形状和尺寸与图样不符.主要表现为：圆形件变为椭圆;相互垂直的箱壁达不到样板要求;各类开档增大或变小;板状、条状件受力扭曲、翘曲,平直度不合格;多孔铸件的同心度和相对位置不合格等.

压铸件变形模拟分析实例与模具结构修改

压铸产品在日常生活中的应用十分广泛,压铸模具的设计与制造水平对压铸件的精度有着决定性的作用。目前各企业进行压铸模具的设计仍以经验为主导,压铸产品的质量势必难以保证。本文通过对试模后表面产生变形的压铸件进行模拟分析,找出压铸件表面变形的真正原因并进行针对性的模具结构修改,以消除工件表面的变形。

切边、清理等后处理工艺对发电机支架压铸件变形的影响

对发电机支架压铸件由于变形和黑皮导致报废的情形进行了检查和分析,发现变形主要发生在切边模去浇口的过程中,清理环节在手工去长圆形槽隔皮过程中则有敲打变形发生,变形后在毛坯U型槽、长圆形槽和孔的同一侧由于加工不到而出现黑皮。通过调节切边模刃口部位间隙、改进零件的专用挂具、调整通止规的高度等措施,大大减少了变形和黑皮废品。

二次反挠度对铸件变形的补偿

1.问题的提出 既长又大的铸件变形对工件的加工余量及工件的加工质量等都带来很大影响。为了减少加工余量,提高工件的质量,采用一次反挠度,但还不能达到克服铸件变形的需要,并使铸件的平直度很不稳定。同一工件采用相同的铸造工艺,平直度相差很大,因此,对既长又大的铸件来说,我们采用二次反挠度新方法,对补偿工件的铸造变形又进了一步。

石英砂的相变与换向器套筒铸件的变形

用呋喃树脂石英砂工艺生产牵引电机换向器套筒出现变形、裂纹等铸造缺陷 ,是由石英砂相变膨胀引起 。

消失模铸造差减壳铸件变形问题

针对消失模铸造差减壳变形问题进行了研究,包括增加拉筋、更换涂料、改变造型方式、抽真空、调速振动台设备参数等,分析了变形的原因,并提出了解决措施。

大型肩胛环高铬铸铁件的防变形工艺

为解决肩胛环高铬铸铁件变形的难题，其产生原因，提出了设置防变形拉筋的措施，产出变形量在5mm以内的大型肩胛环铸件。针对铸件的结构特点分析了原铸造工艺的缺陷及改进了开箱工艺和热处理装炉方式。

ZL205A合金环段铸件的冶金质量改进

环段铸件是某型飞机上的重要铸件,采用ZL205A合金砂型重力铸造,冶金质量要求高,要通过严格的X光、荧光检测。文中针对生产过程中产生的铸造缺陷进行分析,对熔化工艺、铸件结构、浇注系统等进行了改进,使产品质量大大提高,保证了产品的交付。

大型壳体类铝合金铸件的铸造工艺设计

通过对大型壳体类铝合金铸件的铸造模具设计及铸造过程研究,提出了根据铸件的结构、壁厚、工艺方法在铸件的不同方向选择不同的铸造收缩率,以及正确预判在铸造和热处理过程中变形的工艺措施。结果表明,采用蛇形直浇道和使用高压头充型浇口杯,可以实现大型壳体类铸件的快速平稳充型。

大型铸钢件的变形及其矫正

大型铸钢件（以下简称铸件）在生产制造的过程中，常会出现变形现象，特别是结构复杂、截面差大的铸件，变形倾向就更大。为了防止变形和挽救已变形的铸件，就要求制造者了解变形产生的原因和掌握对变形铸件的正确矫正方法。１铸件产生变形的原因铸件变形产生的原因是多方...

一种熔模铸钢零件控制变形的工艺改进

以热水脱蜡工艺为突破口,通过试验研究讨论了一种熔模铸钢件——柄体发生变形的原因,就目前条件找出了解决问题的办法。改进脱蜡工艺后,改善了模壳质量,铸件变形得到控制,缺陷率下降。

玉柴铸件时效热处理工艺通过鉴定

铸件残余应力过大容易导致铸件变形、开裂，影响铸件的质量及进一步的加工。玉柴股份公司提出利用铸件余热和电辅加热的时效热处理工艺，并将其应用在发动机缸体、缸盖等铸件的时效热处理工艺中。

解决细纱机长车龙筋变形方法浅析

为了提高细纱机长车质量,分析了F1520-0113A、0114A龙筋的精度要求及加工现状,指出材料受热应力变形和工艺方法不当是导致龙筋变形的主要原因。通过工艺试验,改变现有铸造工艺,严格控制开箱时间、浇注温度及浇注时间,备料后进行陈炼工序,并在自动线前增加自然时效工序,下线后增加精铣工序,解决了细纱机长车龙筋变形问题。

如何防止机床铸件裂纹

随着我国经济的发展,与机床需求紧密相关的领域将进行有规模、有深度的调整和改造。在这样的发展趋势下,对机床铸件性能有了更高的要求。毛坯生产厂家为了保证机床铸件性能（如强度、硬度）,采用降低碳、硅含量,以及在时效处理时加快冷却速度的方法,导致在生产或时效处理过程中常出现铸件变形和裂纹,

退火预处理对高温合金单晶铸件再结晶的影响

为研究退火工艺对单晶高温合金再结晶缺陷的影响,采用静压加载的方式对DD5合金的单晶铸件进行局部变形,经过不同退火工艺预处理后,再进行固溶热处理。结果表明,随着加载压力的提高,固溶热处理中再结晶深度明显增加;当压力载荷较小时,在固溶前进行低温和高温退火预处理对再结晶基本无影响;当压力载荷较大时,低温退火使得铸件中残余应力和最终再结晶程度有所减小,而高温退火反而会增大再结晶倾向,其原因可能是退火温度过高导致铸件在预处理时就已发生再结晶。对样品微观组织的观察分析表明,再结晶组织的产生和生长为亚晶聚合机制,退火预处理对此没有影响。