基于铸件壳体内腔加工的TK6511B改进设计研究

TK6511B卧式镗铣床加工中,由于刀轴旋转轴Z方向与加工进给XY平面平行,因而受镗床镗杆行程和镗杆直径的限制,在铸件壳体内腔加工时,镗刀无法加工至壳体的内腔根部,残留的凸台部分需要转移至刨床进行再次清根加工,为了解决TK6511B卧式镗铣床在铸件壳体内腔加工时的加工能力限制,文章通过设计一款侧铣头,将刀轴旋转方向转换为加工进给XY平面的垂直方向,从而实现铸件壳体内腔凸台的一次装夹加工,缩短了加工时间,提高了加工效率。

K403壳体铸件熔模铸造工艺研究

分析了某机壳体铸件结构及熔模铸造的工艺难点,通过合理制定制模、制壳、熔炼浇注等工艺方案及参数,解决了在试制生产过程中出现的疏松、冷隔、尺寸超差、变形等铸造缺陷;改进后的工艺不但可提高该零件铸造质量,而且也为后续该类型零件的熔模铸造工艺开发及优化提供了参考。

基于ProCAST的壳体铸件数值模拟铸造工艺优化

为了确定KU-1004壳体铸件的浇注工艺,以Pro/E软件为前处理平台,以ProCAST软件为模拟平台,提出了顶注和底注两种浇注工艺方案,经充型过程和凝固过程模拟,并将模拟结果对比分析,从中选出最优工艺方案。结果表明,通过工艺参数的优化可有效地避免铸件中出现缺陷,提高铸件质量。

高强度ZL205A铝合金壳体铸件铸造工艺要点

壳体铸件是一种高强度复杂铝铜合金砂型铸件，要求强度高，重量轻，在加工和使用过程中尺寸及形状稳定性好。该件为HB963-1990中Ⅰ类铸件，铸件中不允许存在气孔、夹渣、疏松及裂纹等铸造缺陷，而且需经X射线检测，不允许有任何偏析缺陷。

薄壁复杂A201铝合金壳体铸件的试制

针对薄壁复杂A201合金壳体铸件的结构特点和合金铸造特性,采用低压砂型铸造工艺,借助计算机辅助设计了铸造工艺和芯盒。经过多次浇注试验和质量改进,最终研制出了一批符合技术要求的A201铝合金铸件。

开展QC活动提高PVB壳体铸件质量

介绍开展QC活动提高PVB壳体铸件质量,降低铸件成本的方法。寻找影响铸件质量的关键因素,实施对关键工序的监控,提高铸件质量,降低废品率,减少生产成本。实例表明,手工造型,湿型铸造PVB壳体铸件,减少气孔和粘砂等主要缺陷,控制铸件显微组织,提高铸件材质均匀性,可获得满意的质量效果。

某铝合金壳体铸件线性缺陷的分析

分析了某航空发动机用铝合金壳体铸件在加工后,荧光检测发现的线性缺陷。结果表明,这种加工后出现的线性缺陷并非裂纹,而是卷入铸件的微小氧化夹杂物受外力作用后在叶片表面的显现。同时,还分析了这种氧化夹杂物的形成原因,并提出了预防措施。

大平板类铝合金壳体铸件铸造工艺优化与设计

针对大平板类铝合金壳体铸件的外形尺寸大、结构复杂等特点 ,通过三维温度场数值模拟来揭示铸件的凝固过程。根据准固态力学行为和流变行为 ,进行应力场模拟 ,进而预测铸件在凝固过程中产生缩松、缩孔以及热裂和变形等倾向 ,合理地实现了铸件的铸造工艺优化设计。

ZL208铝合金壳体铸件缩松缺陷分析及工艺改进

庆安集团有限公司承制的某铝合金壳体铸件，结构复杂，壁厚差大，最厚处53．7mm,最薄处6．4mm，铸件结构如图1。该铸件加工后密封面不允许有任何目视可见的缺陷，并要求进行气压油压试验，所用材料为Al-Cu系ZL208合金，熔化后液态粘度大．流动性差，铸造成品率较低。

汽车壳体铸件的铸造缺陷及成因分析

汽车壳体铸件在铸造过程中出现缺陷,导致废品率较高。对铸件缺陷取样并采用扫描电镜进行了形貌观察及能谱分析。结果发现,铸件中的缺陷主要是砂眼、氧化夹渣以及砂眼+氧化夹渣的复合缺陷,其缺陷的产生与浇注系统的设置、型腔内游离砂清除不干净、砂型强度较低、钢液中的炉渣去除不彻底有关。在采取优化浇注系统、彻底清除型腔内的游离砂粒、提高砂型强度、浇注系统中设置陶瓷过滤片等相关措施后,此类铸造缺陷发生率被控制在3%以下。

预埋式高发热保温冒口套在壳体铸件上的应用

介绍了预埋式高发热保温冒口套的特点,并与普通冒口套进行了对比。预埋式高发热保温冒口套具有良好的局部补缩效果、良好的抗压强度及紧实性、冒口易于清除及打磨等特点。通过将其应用在转向器壳体铸件上,得出以下结论:(1)预埋式高发热保温冒口套适用于普通发热冒口套无法放置而又需要局部补缩的铸件;(2)冒口易于清理,适合高效率的高压造型线上使用;(3)显著提升工艺出品率,提高铸件内部的致密性,保证铸件质量的稳定性及一致性。

基于CAD/CAE的壳体铸件低压铸造工艺设计

主要介绍壳体铸件运用CAD/CAE计算机技术进行低压铸造工艺设计的过程、基于Pro/E软件的低压铸件三维CAD模型设计和Any-Casting铸造模拟软件的CAE工艺模拟。三维CAD能够使设计者比较直观和容易地进行铸造工艺工装设计,CAD模拟能够使设计者在工艺阶段预测缺陷部位,从而及时改进工艺,提高工装模具结构的合理性和准确性。

数值模拟辅助设计小型外壳体铸造工艺

某小型外壳体作为动力装置外壳,铸件不允许有缩孔、渣孔及砂眼等缺陷存在,且组织致密。为降低铸件试制后的质量风险,设计了5种铸造工艺方案,利用计算机数值模拟分析技术,分析5种方案下外壳体的充型与凝固过程,确定最佳工艺方案并进行生产验证。结果表明,方案5为最佳工艺方案:外壳体内壁增加0~7 mm补贴余量和放满20 mm厚随形冷铁,获得了无疏松和组织致密的优质铸件。

SF_6高压开关大型壳体铸件的铸造

ＳＦ＿６高压开关大型壳体铸件的铸造西安高压开关厂焦秀峰，于栋电力工业的飞速发展使高电压等级开关──ＳＦ６气体断路器需求增加，这类开关中的大型壳体铸件，由于技术性能要求高，因而制造技术难度大。为此，选用典型件壳体来组织生产实践，经过努力，取得了满意效果...

大型风力发电空心驱动壳体铸件生产工艺和质量控制

大型风力发电空心驱动壳体铸件质量要求高,对内部铸造缺陷要求较严。在分析铸件性能要求和结构特点的基础上,从分型面设计、砂芯设计、浇注系统设计、铁液化学成分控制等多方面出发,对大型风力发电空心驱动壳体铸件生产中应采取的质量控制措施及工艺参数进行研究,成功地生产出大型风力发电空心驱动壳体铸件,铸件各项性能指标满足设计要求。

离合器壳体消失模铸件的缩孔缺陷控制

如图1所示的离合器壳体,是我公司采用消失模铸造工艺生产批量较大的一类离合器壳体铸件。其材我公司从2002年底开始采用消失模工艺生产离合器壳体铸件,2010年离合器壳体铸件出现缩孔缺陷,全年缩孔废品率约为4%,

铸造CAE软件在薄壁壳体铸件上的应用

壳体等铸件壁厚薄,形状复杂,内部质量要求高。通过软件的引进应用,实现对铸件温度场、凝固场的模拟,预测可能出现的铸造缺陷,采取更合理的工艺措施,生产出了合格的铸件,同时也可以缩短试制周期和降低试制加工成本,提高工作效率。

半封闭Al-Cu合金壳体的砂型铸造工艺研究

研究了半封闭Al-Cu合金壳体的砂型铸造工艺。使用Novacast软件模拟了充型和凝固行为,采用钢制模具生产砂型铸型,在差压设备炉中进行熔炼浇注。铸件内部质量符合HB 963-2005标准的Ⅰ类件要求,力学性能满足技术指标要求,铸件尺寸精度可达到CT9级的要求。因此,该砂型铸造工艺可以实现半封闭Al-Cu合金壳体铸件的制造。

路面机械振动器壳体铸造工艺优化设计

介绍了路面机械振动器用壳体铸件的结构及技术要求,针对原顶注浇注工艺铸件存在的夹渣、缩孔缩松缺陷及工艺出品率低、砂铁比高的问题,提出了改进和优化措施:(1)优化设计球墨铸铁壳体铸造工艺,采用中注过滤浇冒口工艺,强化了金属液的过滤效果,浇注平稳,提高了冒口的补缩效率,减小了冒口尺寸,消除了铸件的夹渣及缩孔缩松缺陷,提高了铸件质量和工艺出品率,大大减少了砂铁比,降低了生产成本;(2)制作上壳型、下壳型,形成组合壳型并加装过滤片、保温冒口、直浇道管及排气绳,使得工艺系统集浇注系统、过滤系统、过热补缩系统及排气系统于一体,组合方便,造型操作方便。生产结果表明:通过铸造工艺优化设计生产的壳体铸件,经解剖无缩松、夹渣缺陷且X-ray检测达到一级,材质力学性能及金相组织完全符合客户技术要求。

用冷硬树脂砂生产壳体铸件的裂纺分析及对策

本文对我厂用冷硬树脂砂生产的壳体铸件为例，分析了裂纹产生的机理及其消防裂纹的对策。通过生产实践证明，这些对策的实施，取得了满意的结果，这为采用冷硬的树脂砂生产同类型铸件提供了实际经验。