不锈钢铸坯宽度优化控制模型研究及应用

铸坯宽度的精确控制是连铸生产过程中保证铸坯质量的重要手段之一,过宽或过窄都会给轧钢工序带来不利影响。目前,铸坯宽度主要通过人工经验在线调整二冷区参数来进行控制,存在铸坯宽度合格率低、波动大的问题。因此,实现不锈钢铸坯宽度的自动优化控制就极为重要。针对不锈钢铸坯宽度控制过程中影响因素多且具有非线性、多变量耦合等特性,提出一种基于随机森林-差分进化(RF-DE)算法的铸坯宽度优化控制模型。首先,根据专家经验从大量连铸生产工艺参数中选取不锈钢铸坯宽度的关键影响因素,进而采用随机森林算法(random forest,RF)建立不锈钢铸坯宽度预测模型。接着,以连铸二冷工艺参数为决策变量,以宽度模型预测值与铸坯目标宽度的绝对误差为目标函数,构建带工艺约束条件的不锈钢铸坯宽度优化控制模型,进而采用差分进化算法对上述模型进行优化求解,获得可用于连铸生产控制的二冷工艺参数设定值。最后,通过某钢厂实际生产数据对模型进行验证。结果表明,相较于梯度提升树、支持向量回归、多层感知机等模型,随机森林模型泛化能力强且精确度高,更适用于铸坯宽度的预测,其平均绝对误差MAE为0.047 2 mm;且采用宽度优化控制模型后的不锈钢铸坯宽度合格率显著提高,新模型具有较高的宽度控制精度。

利用激光快速测量热态铸坯宽度的方法

为了能在连铸生产过程中快速测量铸坯宽度,往往把热态铸坯用天车吊离连铸辊道,用自制测量标尺简单测量,但由于高温炙烤,现场人员并不能准确测量铸坯宽度。采用激光测距仪,并制作相应装置,不用天车吊运铸坯,可实现铸坯宽度快速测量。通过跟踪对比,测量数值准确,且能实现连续或随时测量。

宽度对板坯连铸结晶器液面特征影响

由于订单日趋多样化,连铸过程中板坯宽度需要经常变化,同时由于浇铸周期的限制,通钢量一般维持不变。因此,固定通钢量研究铸坯宽度对流场的影响并采取相应控制策略有较大现实意义。采用1∶1水模型和工业试验研究了固定通钢量前提下宽度对板坯连铸结晶器内钢水液面特征的影响。水模型结果显示:宽度从1 050增至1 900 mm时,窄面撞击点位置由距弯月面370增至510 mm,且上回流涡心高度下移。通钢量固定为3.6 t/min,宽度从1 050增至1 900 mm时,液面平均波高从4.4降至2.5 mm,表面流速从0.42降至0.15 m/s。工业试验结果表明,通钢量为3.6 t/min时,结晶器内液面波动与表面流速随铸坯宽度增大而减小,与水模型结果一致。因此,在实际浇铸过程中,结晶器液面控制应根据铸坯宽度动态调节。

无取向电工钢50W250冶炼与生产实践

介绍了新钢第二炼钢厂KR-BOF-CAS-RH-CC生产冷轧无取向电工钢50W250的情况,论述了S,P,C,Als,Si的控制措施及效果,研究了提高RH脱硫率和脱碳的方法,探究了连铸中通过合理确定结晶器下口宽度来控制铸坯的实际宽度。通过生产实践,可扩大公司电工钢产品覆盖面,提高公司电工钢生产控制能力,提升产品附加值、扩大产品效益。