20CrMnTi齿轮钢铸坯缺陷引起的开裂分析

20CrMnTi齿轮钢在加工过程中经常会出现裂纹,通过对产生裂纹的部位进行宏观和微观检验,对常见的由铸坯缺陷引起的20CrMnTi钢加工开裂的特征进行了分析。结果表明:由铸坯表面皮下气泡产生的裂纹,裂纹表面光滑,裂纹尾部圆钝,裂纹两侧有严重的氧化脱碳现象;由铸坯表面夹渣引起的缺陷,裂纹处夹杂物和增碳并存,裂口区域晶粒有明显的方向性;铸坯内部存在较多夹杂物会使得材料在加工过程中产生表面发纹缺陷。

显示连铸坯缺陷的侵蚀剂

钢的低倍检验是对钢铁材料的铸、轧和锻坯的内部质量实施迅速跟踪分析，以及对连铸设备运行状况及时进行诊断的一种传统性常规宏观检验方法。但由于这种方法的中间环节较多，费工费时，耗材量大，直接影响正常生产的快节奏。为此，笔者配制了一种在常温和低温条件下都能显示钢的低倍缺陷的侵蚀剂，该试剂配制简单，操作简便，显示效果真实，其具体配制及使用方法如下。

铸坯缺陷对后续拉拔效果的影响

北营公司通过检验得出结果进行分析与探讨明确:在铸坯过程中导致的两种现象是很难被清除的,第一是缩孔缺陷,第二是中心疏松,此两种现象均会对铸坯后续拉拔具有一定的影响,容易造成断丝。炼钢厂通过控制过热度、恒定拉速和控制二冷水状态等措施,可以改善铸坯凝固组织。

Q345B连铸坯表面夹渣缺陷的形成原因及控制

描述了Q345B铸坯表面夹渣缺陷的宏观形貌,并通过扫描电镜及能谱仪对缺陷形貌进行观察和能谱分析。结果表明,缺陷内主要为氧化铁皮并含有保护渣成分。分析了铸坯表面夹渣缺陷的形成原因主要有以下4个方面:浸入式水口设计不合理引起的结晶器液面波动卷渣、结晶器内弯月面受冲击夹渣、保护渣成分不均匀引起的分熔现象及结晶器振动负滑脱时间长导致的下渣不均匀。并提出优化措施:1)优化浸入式水口的结构,将侧孔角度为25°减小至18°;2)改善结晶器流场,板间的氩气流量由原来的5 L/min减少至3 L/min以下,SEN的插入深度控制在90~130 mm;3)优化保护渣成分和性能,将保护渣熔点由原来的1 050℃提高至1 150℃,碱度大于1,黏度0.12~0.2 Pa·s,降低了保护渣的消耗;4)调整结晶器振动参数,使负滑脱时间由原来的0.207 s减至0.165 s。22炉的现场试验结果表明,优化后的工艺由于铸坯缺陷引起的中厚板表面裂纹发生率控制在1%以下,并实现了铸坯、中厚板表面质量的稳定控制。

异型坯铸坯缺陷分析

就异型坯铸坯质量较板坯和方坯常规坯型容易出现缺陷的现象,从异型坯连铸设备和异型坯连铸工艺特点方面分析了原因,并总结了解决异型坯相应铸坯缺陷的方向,最后提出在异型坯连铸设计工程中需重点考虑的事项。

FTSC薄板坯连铸铸坯边部裂纹缺陷分析

针对FTSC薄板连铸坯经过热轧后的板卷易出现烂边缺陷的问题,对其形成机理进行研究,并提出了相应的控制措施。缺陷铸坯检查和缺陷板卷试样的电镜分析结果表明,热轧板卷的烂边缺陷主要由连铸坯的角部或窄面横裂纹缺陷造成。通过优化保护渣性能、优化二次冷却制度、调整结晶器窄面锥度使用规则等措施,FTSC薄板连铸坯经过热轧后的板卷烂边缺陷得到了有效控制。

热送棒材无缺陷铸坯的工艺控制

宣钢二钢轧厂结合实际生产情况,对铸坯表面缺陷、内部缺陷和外形缺陷的表现形式和产生原因进行了全面梳理和总结。通过完善典型拉速规范、建立科学规范的结晶器使用制度、老化设备升级改造、翻钢系统液压缸关键部件改造等措施,实现了无缺陷铸坯的生产,满足了棒材热热轧铸坯的质量要求。

理论模型在高质量、无缺陷铸坯生产中的应用

尽管连续铸钢技术已经在全世界广泛、成功地应用,然而通过现存所选择的工艺和设计参数来生产高质量产品还有一些障碍。近年来,通过冶金工作者的不断努力,取得了一些突破性成就。

板坯连铸机精度对铸坯裂纹缺陷的影响

随着我国工业行业的快速发展,我国炼钢行业取得了明显的进步,在生产各类钢产品方面工艺和设备运用效果比较明显。其中很多炼钢厂采用直弧形连铸机进行钢产品的生产,但在实际生产过程中,铸坯会因为各种因素出现缺陷问题,如翘皮和边裂等,严重影响钢产品质量,因此必须采取合理的措施进行防范。本文主要分析了连铸坯裂纹缺陷现状,阐述了板坯连铸机主要技术参数,并针对改善板坯连铸机精度的主要措施进行了研究和探讨,

304不锈钢连铸坯表面凹陷与控制工艺实践

结合公司的设备现状和生产实践,针对304不锈钢铸坯表面凹陷缺陷问题,进行缺陷机理研究分析,重点围绕结晶器锥度、结晶器液面、塞棒塞头材质等方面展开工艺研究改进。通过建立铸坯缺陷管控制度,对全流程铸坯缺陷进行精准控制,304不锈钢连铸坯表面质量得到稳定控制,铸坯表面修磨率大幅降低,为进一步提升铸坯表面质量积累了宝贵经验。

中冶赛迪板坯连铸技术的发展现状

介绍了中冶赛迪工程技术股份有限公司近几年来在板坯连铸机领域所取得的技术进步,并着重描述了CISDI板坯连铸机的几项关键组成技术,包括多功能大容量钢液罐回转台、大容量带控流装置中间罐、结晶器液压振动成套技术、动态二冷喷淋控制技术、板坯轻压下成套技术、连续弯曲连续矫直辊列技术、基于传热机理模型的二冷系统设计技术和板坯质量诊断分析系统。

铸坯质量判定系统的研究与应用

本文以铸坯质量判定为应用背景,针对连铸设备的铸坯质量缺陷重要性、判定方法局限性、工艺过程复杂性,研究铸坯生产工艺技术特点,建立智能化的在线质量判定模型。根据板坯连铸过程中连铸机装备的特点及工艺状况,对应不同的钢种,把连铸生产过程中影响铸坯质量因素抽象为数学模型,确定影响铸坯缺陷不同模型的相应判定方法及策略,设计、实现铸坯质量判定系统,期望达到国内领先水平;在实验和运行环境中通过对系统判定结果的不断分析与研究,实现对系统中的数学模型及各项参数的持续优化,达到高精度判定连铸板坯质量缺陷,并设计相应的人机交互界面,实现其在现实工程中的应用。

谈我厂连铸坯中心裂纹

1 前言我厂板坯连铸机1992年初生产的180×950mm板坯上发现有较多的中心裂纹,且坯数量较大,为此,我们做了一些分析研究工作,现简要汇报如下。 2

SWRM6鱼鳞状缺陷成因分析

分析了 SWRM6高速线材鱼鳞状缺陷的主要形态特征及其成因,指出这些缺陷并非折叠缺陷,而是由铸坯本身的皮下气泡引起的。改进脱氧工艺后,消除了鱼鳞状缺陷。

连铸保护渣对304不锈钢表面的影响

针对太钢冷轧304不锈钢表面质量所存在的问题,结合铸坯缺陷,着重从保护渣的适应性、现场使用效果进行跟踪,查找各工序间的问题和不足,对保护渣的应用前后性能进行了对比分析,最终提出了改善304不锈钢表面质量的措施。

连铸

本钢BSP铸机漏钢原因分析及其预防措施;板坯连铸结晶器钢液流场的数值模拟和优化;双辊薄带连铸304不锈钢中非金属夹杂物研究;连铸结晶器铜板及镀层的应用进展;

ML08Al大方坯用保护渣的性能优化

某钢厂生产的ML08Al大方坯主要存在表面凹坑、深振痕和卷渣等缺陷,其产生的原因主要是由于保护渣的润滑性能、粘度、熔点、熔速等不良因素造成的。基于现行保护渣理化性能检测结果,同时结合有限元计算分析模型,提出了保护渣理化性能优化思路和方向,并给出适宜的保护渣熔点、粘度、熔速及碱度。实际生产表明,保护渣优化后,铸坯表面品质得到明显改善。

连铸生产技术的新进展

生产无缺陷铸坯，连铸坯热送热装技术是本世纪钢铁工业的一项重要成果。本文就此项技术在中间包相关技术、结晶器控制技术和改善连铸坯质量技术方面的发展动向作一介绍，提出武钢应注意研究的课题和建议。