铸态QT450-10球铁桩帽的生产实践

分析了零件结构,拟订了几种工艺方案,运用铸造CAE技术选定最优方案。严格控制生产环节,采用国产设备苏铸全自动静压生产线造型、工频感应炉熔炼、自动浇注、直读光谱仪测定化学成分、三维扫描仪检测尺寸,成功地生产了铸态QT450-10桩帽。

铸态球铁QT450-10的质量控制

选自优质原料，依据高碳低硅配料原则，控制原铁液碳硅当量4．4％～4．7％，碳3．6％～3．9％，硅1．3％～1.5％，Mn0．2％～0．3％，S≤0．03％，P≤0．05％，铬硅2．3％～2．6％；选用低稀土FeSiMg6RE2球化剂，严格控制Mg残，RE残，保证Mg残／RE残〉2；采用3次孕育法，控制出铁温度在1500-1520℃，浇注温度在1420～1450℃。成功、稳定、大批量地生产了铸态QT450-10各种出口至欧洲、北美等地的电力线路金具、索具及工程机械球铁件。生产中去除了退货工序，提高了生产效益，取得了良好的技术经济效果。

铸态QT600-10合成球墨铸铁凸轮轴组织及力学性能

利用废钢和回炉料而不用生铁,采用壳型铸造技术生产QT600-10合成球铁凸轮轴。其抗拉强度≥600 MPa,断后伸长率≥10%;基体组织是细小铁素体和细片状珠光体的混合基体,基本无自由渗碳体和磷共晶存在。强韧性QT600-10合成球铁凸轮轴的研制成功,可进一步提高汽车、内燃机凸轮轴的使用性能和使用寿命,是凸轮轴在材质方面的一个重大创新。

铸态高强度高韧性QT600-10球墨铸铁控制技术

以铸态QT600-10材质生产技术为例,简要介绍了铸态高强度高韧性球墨铸铁件控制要点:根据铸件壁厚条件,碳(C)控制在3.6%~3.8%、硅(Si)2.5%~2.8%、锰(Mn)<0.3%,采用微合金化时,控制铜(Cu)0.20%~0.50%、锡(Sn)0.02~0.05%。熔炼时采用C高Si低,CE适中,Mn、S、P低,采用低稀土Si-Mg6-8RE1-5球化剂,采用常规75SiFe孕育剂或长效孕育剂,通过控制基体组织比例,达到高强度高韧性铸态QT600-10的要求。

铸态QT600-10材料的生产应用

通过对高强度高伸长率球墨铸铁金相组织结构及化学成分优化设计,选择Si、Cu为主要强化合金元素,采用覆膜砂壳型工艺生产铸态QT600-10球铁铸件。对铸态QT600-10材质试样的化学成分与力学性能进行了检测,并同步开展了替代铸钢产品试验。经生产验证,采用覆膜砂壳型工艺、合金强化以及控制好覆膜砂壳型铸后保温及溃散过程,能够稳定地生产铸态QT600-10球墨铸铁材料。

铸态混合基体QT500-10铸件的生产实践

为了获得铸态混合基体QT500-10,选用合理的化学成分和重稀土球化剂冲入法球化工艺,采用含Ba、Bi的孕育剂多次多元微量复合孕育工艺,并添加适量的合金Cu,提高球化率,从而生产出力学性能优于QT500-10的铸态混合基体球墨铸铁件。

铸态高强度高伸长率合成球铁的试验研究

采用中频感应电炉熔炼,以废钢、原料纯铁为主要炉料,通过Cu、Ni合金化,优质增碳剂增碳,利用钟罩法分别进行炉内预处理和球化处理,浇包冲入法孕育处理,树脂砂壳型,制备了铸态高强度高伸长率合成球铁Y块铸件。结果表明,石墨球化级别2级,石墨大小7级,基体组织细小,为珠光体-铁素体混合基体,其中珠光体的含量为65%,铸态合成球铁的抗拉强度和伸长率分别达到763.0 MPa和11.2%。

铸态高铁素体球墨铸铁含硅量的探讨

1.问题的提出铁素体球墨铸铁现在几乎在所有的铸铁厂都有生产,尤其是生产汽车零部件的铸造生产企业更是普及.众所周知,汽车零部件属安保件,由于伸长率优异的铁素体球墨铸铁其抗冲击性能一般比珠光体球墨铸铁高,所以在硫磷含量合格、球化孕育良好的条件下,一般皆采用降低含锰量、提高含硅量的方法,试图使基体达100％铁素体来解决问题.由于铸态获得铁素体需充分石墨化,而稀土有反石墨化的作用,因此不少厂家采用3-7REMg低稀土球化剂的措施.但存在的突出问题是冲击值不理想,且伸长率难以稳定地满足QT450-10的要求.其原因被认为是含硅量高.通常认为终硅量超过3.0％（质量分数）时,由于硅导致脆性反而使韧性降低.