钢件铸挂青铜结合面的气孔及防止途径

分析了柱塞泵转子钢坯上熔铸青铜的结合面(也称熔合面)出现气孔的各种可能原因或机理,针对这些气孔产生的原因或机理,提出了相应的防止途径或方法,并在铸造生产中保证此类零件铸挂结合面的质量方面取得了显著效果。

液态金属挤压铸挂成形机理探讨

研究了液态金属挤压铸挂成形的概念和双金属挤压铸挂成形工艺过程,在45号钢坯上铸挂铅锡青铜并观察了试样的挤压铸挂成形效果。结果表明,液态金属挤压铸挂成形是利用铸造与挤压相结合的铸挂工艺,铸挂熔(结)合面在凝固和少量塑性变形的综合作用下实现了较好的凝固贴合与机械嵌合,使一种金属以一定的厚度牢固均匀地涂覆在另一种金属上;分析了液态金属挤压铸挂成形过程与重力铸挂成形过程相比所具有的特点。

液体金属挤压铸挂技术模型的建立

对柱塞泵转子结构进行了分析,用UG软件建立了转子钢坯的三维成形图,研究分析了双金属挤压铸挂成形工艺原理。根据铸件几何尺寸,结合液体金属冲压铸挂成形工艺特点进行工艺方案选择,建立了试验模型。在普通立式液压机上进行了液体金属冲压铸挂成形工艺研究。

高压柱塞泵转子双金属挤压铸挂成形的工艺应用研究

通过比较双金属挤压铸挂与重力铸挂的转子毛坯,采用双金属挤压铸造大大减少了转子毛坯的机加工余量,且能明显提高45#钢-铅锡青铜结合层的质量。对转子毛坯液态挤压铸挂的工艺进行研究,并分析双金属挤压铸造成形工艺的特点。

柱塞泵转子挤压铸挂工艺参数的优化

把Pro/E软件建立的柱塞泵转子1/8实体模型文件导入Procast分析软件以划分网格,模拟分析了液态金属凝固的整个过程,结果证明了铸件模具设计的合理性,减少了在铸挂过程中出现的夹杂、冷隔等缺陷。挤压铸挂过程中,充型温度、模具温度、充型速度、充型压力和保压时间对铸挂成品的缩松、缩孔有直接影响。设计正交实验表,通过模拟分析得到了最优的工艺参数,为生产无缺陷的挤压铸挂成品提供了可靠的工艺依据。

高压柱塞泵转子双金属挤压铸挂成形的工艺特点

对重力铸挂转子毛坯与双金属挤压铸挂转子毛坯两种技术的铸挂过程进行了研究,结果采用双金属挤压铸挂优势明显：复合效果好;机械加工余量小.双金属（45#钢—铅锡青铜）挤压铸挂的传热特点：界面热阻先增大后下降,温度梯度大.液体金属挤压铸挂成形时金属液充型和凝固的特点分别为：浇注充型产生冷隔,高压充型消除冷隔;重力凝固时间长,高压凝固时间仅为重力凝固的1/4～1/3.双金属挤压铸造成形的优点：高压金属成形,双侧金属易夹紧;易获得细晶组织;铸件无须起模;高压时无须浇冒口.缺点是属熔液内部的氧化物和夹杂物存在内部.改进措施：提高熔炼合金液质量,浇筑前过滤.

柱塞泵转子毛坯挤压铸挂成形工艺探索

分析了柱塞泵转子零件的特殊结构及其特殊要求,确定了柱塞泵转子毛坯的结构和其成形工艺,对成形工艺过程、转子毛坯铅锡青铜的熔炼要求、型模的预热、挤压铸挂成形各工艺参数、挤压铸挂熔(结)合面的质量及成形特点等作了全面的分析。

基于Procast的双金属挤压铸挂技术模拟研究

针对柱塞泵转子生产工艺不足,本文提出一种新型的双金属挤压铸挂工艺。采用正交试验方法,用procast软件进行挤压铸挂模拟仿真,得到一组最优的工艺参数:充型温度1150℃、充型速度0.2m/s、充型压力80MPa、保压时间是3s、模具温度600℃。在该工艺参数下,挤压铸挂成形的转子缩孔及缩松最少,实验证明这种工艺是可行的。

哈兹列特连铸连轧AA5052铝合金铸嘴挂渣成分及形成机理研究

采用SEM、EDS、XRD等方法研究了哈兹列特连铸连轧AA5052铝合金过程中铸嘴挂渣的成分和机理,并利用热力学吉布斯自由能计算了形成铸嘴挂渣结合物的驱动力,分析了挂渣结合物的反应形成过程.研究发现,铸嘴挂渣的主要成分为尖晶石、镁橄榄石、硅酸镁等.铸嘴中的SiO2或Al2O3与AA5052合金熔体中的Al、Mg和MgO等在铸造过程中长时间接触发生反应,生成尖晶石、镁橄榄石、硅酸镁等,其中主要是尖晶石成分,最终导致铸嘴挂渣.

滑动轴承合金瓦挂铸工艺技术研究

本文从全新角度阐述了一种国内文献尚未有的滑动轴承合金瓦挂铸工艺原理，并应用于实际，适用于大部分水轮机、水轮发电机、汽轮发电机、以及交直流电动机等产品所需的滑动轴承瓦的轴承合金挂铸。

600MW汽轮发电机轴瓦离心挂铸脱壳分析及改进

分析了600MW汽轮发电机轴瓦离心挂铸中瓦体与轴承合金结合不良的原因,并提出了解决方法。