基于DEFORM-3D的转向节箱体的铸改锻研究

为了解决转向节箱体在铸造成形过程中废品率高,主要是强度低的问题,把铸造工艺改为模锻工艺。通过对转向节箱体成形工艺的有限元模拟,研究了成形过程锻件的应力、应变、温度及模具载荷分布情况,最终锻造出了良好的锻件,满足了设计要求。

基于协同仿真技术的铁道货车零件铸改锻双目标优化设计方法

利用有限元分析软件ANSYS对产品结构进行力学分析,提取应力数据并根据失效理论计算出的安全系数作为产品结构的力学优化判据;利用金属塑性成形模拟软件DEFORM对产品锻造成形过程进行仿真,预测锻件缺陷,分析成形质量及其影响因素,获取产品结构的工艺性优化判据。以高安全系数和高成形质量为优化目标,综合考虑结构设计对产品力学性能和成形工艺性的影响,对产品进行综合优化设计。

基于多系统协同的铸改锻多目标优化研究

介绍以减轻产品质量、保证产品安全裕度、提高产品成形质量、节约生产成本为优化目标的研究方案,经过试制及道路试验,验证了多系统协同优化的铸改锻多目标优化方案的合理性,可为后续同类产品的轻量化设计提供指导。

柴油机关键件精密成形工艺研究

目的提高柴油发动机关键件泵体铸改锻后的综合机械性能,采用精密成形技术来实现泵体的组织和性能的一致性控制。方法首先通过工艺分析,设计了锻件的形状及其分模方式,建立了锻件的三维实体模型;再根据其工艺方式,设计了模具结构及工艺路线,并对预制坯形状进行了设计。结果经过工艺试制,泵体锻件充型饱满,缺陷得到克服,尺寸精度达到了技术要求,泵体的流线连续,晶粒度达8级,经铸改锻后性能得到了大幅提升。结论通过工艺实验,分析了成形中缺陷产生的原因和控制方法,优化了预制坯设计以及成形关键工艺参数,为确定最终精密成形工艺提供了依据。