一种高固相含量熔铸炸药精密铸装技术

为了提高高固相含量熔铸炸药的装药质量，以典型的ROTL-1炸药为研究对象，采用4种不同装药工艺进行装药对比试验，并对样品的装药量、内外部质量、装药密度及其均匀性进行分析。结果表明，与传统铸装工艺相比，采用精密铸装工艺技术所装填的药柱整体密度达到1．804g／cm3，相对密度为99．0％TMD，周向、径向和轴向密度差控制在0．1％-0．3％之间；同时明显减少了装药缺陷，提高了装药的内外部的装药质量，改善了装药密度及其均匀性。

铸装TNT爆轰性能的数值模拟

参照ＬｅｅＥＬ等报道的有关铸装ＴＮＴ的ＪＷＬ形式状态方程及化学能释放率函数，从理论估算了不同反应率的定态雨贡纽关系和定常爆轰波结构；利用二维拉氏ＦＣＭ程序数值模拟铸装ＴＮＴ的冲击引爆、绕爆、隔爆等爆轰性能，对一些典型算例进行了计算，计算结果与文献给出的结果相一致。

某火箭弹铸装炸药温度场仿真分析

为精确评估某火箭弹战斗部铸装炸药的时间,我们建立了战斗部铸装三维模型,并对其温度场进行了仿真分析。仿真结果表明,主装药从铸装到冷却到常温用时6小时左右,芯体温度降低缓慢,壳体温度呈现急速上升缓慢冷却的趋势。在该段时间内,不宜拆卸、移动和搬运铸造工装。

某新型炸药铸装缺陷分析与工艺改进研究

为解决某新型炸药在采用真空熔铸法铸装时,炸药内部出现疏松结构,炸药局部出现裂纹的问题,开展了该新型炸药铸装缺陷分析与工艺改进研究.通过构建熔铸炸药凝固过程的数学模型,在不同弹体材料和不同冷却条件下,对炸药铸装冷却凝固全过程进行了仿真分析.依据得到的仿真计算结果,对某新型炸药铸装工艺进行改进.结果表明:铸装前将工装预热到86℃,采用铝合金和可锻铸铁作为工装,炸药中间层最大等效应力分别为20.6 MPa和36.5 MPa.铸装前工装恒温为20℃,采用铝合金和可锻铸铁作为工装,炸药中间层最大等效应力分别为28.3 MPa和36 MPa.分析表明,炸药内层与外层同时冷却,导致中间层无充足炸药填充是炸药缩孔和疏松的主要原因.采用铝合金弹体材料,预热弹体到86℃,加热传爆管和注药漏斗,使炸药由外而内逐次缓慢冷却凝固,能有效改善炸药装药质量.

新型铸装炸药生产工艺

对熔铸炸药生产中工艺部分的内容做了大量的研究工作，自行设计制造了预制药球模具，并制备了合格的预制药球，较好的解决了目前预制药球装填过程中易产生的搭桥现象，提高了液态炸药的充填能力，改善了装药工艺，减轻了工人的劳动强度，但预制药球制备较为复杂，且装填后的产品质量与装填预制药柱的产品相比，质量提高不是特别明显。

炸药装药工艺对发射安全性的影响

利用大落锤撞击模拟加载装置,对铸装和压装两种装药条件下的B炸药进行了模拟火炮膛内发射主要加载应力试验,结果表明,在装药其它条件相同的情况下,压装药相对钝感,其发射安全性略优于铸装药。

提高1^(#)连铸机至二棒轧线方坯热送率的工艺实践

通过对炼、轧钢工序开展工艺、设备、参数优化、生产组织等攻关工作,将连铸坯矫直温度提高到了1070℃以上,减少了铸坯在运输过程中的热损失,确保了铸坯进入加热炉时的温度达到850℃,综合铸坯热送热装率平均达到了64.4%,最高达到了80%的设定目标,使吨钢煤气用量得到降低,取得了一定的效果。

深水中梯恩梯可靠起爆的初步研究

分析了熔态梯恩梯的凝固机理及铸装工艺的缺点。结合实际工程,提出了克服这些缺点的方法和措施,并对铸装梯恩梯的可靠起爆及深水中雷管防水等问题提出了一些行之有效的方法,对深水爆破施工具有一定的指导意义。

ЗКП型聚能药包现代化的结果

本文介绍了原苏联暨今俄罗斯自1968年开始研制和使用聚能药包的简单沿革，批量产品的技术性能、使用情况和存在问题；论证了现代化聚能药包的基本方向，并据此进行了改进；对改进型（3－M、3型）聚能药包的结构原理、规格性能和加工技术条件作了说明；改进型聚能药包已在斯托伊连采选公司和“沃兹涅先卡”露天矿进行了验收工业试验；建议批量生产3－M和3型聚能药包。

连铸坯热送热装实践

介绍铸坯热送热装工艺在理顺炼、铸、轧三工序过程中所采取的措施以及取得的效果。

CL-20基炸药油墨的直写成型及性能研究

以六硝基六氮杂异伍兹烷(CL-20)作为主体炸药,乙基纤维素(EC)及聚叠氮类粘结剂为粘结剂,乙酸乙酯为溶剂,配制出一种全溶性炸药油墨。采用微控直写工艺将该炸药油墨在基板上进行了书写,并对成型后所得复合物的性能进行了测试和表征。结果表明:成型样品中CL-20颗粒形貌为球形,颗粒尺寸小于1μm,均匀分布在粘结体系基体中;成型样品的密度为1.66 g/cm^3,达到理论密度的85.5%;和原料CL-20相比,复合物的撞击感度得到明显降低,特性落高比原料CL-20高出21.5cm。该配方具有良好的传爆性能,1.2mm装药宽度下,爆轰临界尺寸为0.357mm。

鞍钢2150ASP自由程序轧制技术

为了解决鞍钢2150ASP生产线炼钢、连铸和轧制线之间相互影响与相互制约的问题,通过开发LVC工作辊和ASPB支持辊、在精轧机组应用高速钢工作辊和热轧工艺润滑、轧制计划动态编制等一系列相关技术,实现了具有ASP特点的自由程序轧制技术。实际应用效果表明,在保证带钢凸度和平直度精度的前提下,可实现不同钢种、不同厚度和不同宽度带钢的混合轧制,并且同宽轧制长度达到了100km,逆宽轧制达到了300mm。推行自由程序轧制后,连铸坯的直装率达到了60%以上,热装率达到了85%以上。