铸轧工艺参数对8011合金显微组织的影响

文章主要研究8011合金不同铸轧工艺参数下的显微组织,通过对比不同铸轧速度、铸轧区长度、冷却强度下,产品显微组织的变化情况,以此控制组织中粗大第二相的尺寸和数量,改善产品的加工性能。结果表明,采用大铸轧区、低铸轧速度,适当提高冷却强度可有效减少组织中粗大第二项的尺寸和数量,降低后续加工过程中针孔的发生。

C18150铜/1060铝层状复合材料铸轧工艺优化及组织性能研究

目的通过有限元模拟方法探究铸轧过程中铜铝层状复合材料温度场和液相率的演变规律,确定铸轧过程中的最优走坯速度和浇铸温度,并制备一种具有高强高导的铜/铝/铜层状复合材料。方法基于Ansys Workbench软件中的Designmodeler模块建立二维模型,使用JMatPro软件模拟C18150铜和1060铝的热物性参数,通过Mesh模块进行网格划分并利用Fluent模块对模型进行求解。通过调整和优化走坯速度和浇铸温度等参数,研究其对液相率和温度场的影响。制备了高强高导铜/铝/铜层状复合材料,并通过场发射扫描电镜、电子万能试验机、手持式导电率测试仪和扫描电镜等手段对铜/铝/铜层状复合材料界面的微观组织、抗拉强度、导电率以及拉伸断口进行表征和分析。结果当走坯速度和浇铸温度分别为1.2mm/min和963K时,铸轧效果最佳,制备的复合材料界面平整且结合良好,界面处存在Al_(2)Cu和Al_(4)Cu_(9)双界面层。拉伸强度和延伸率分别为201MPa和16%,铜侧导电率为87%IACS,铜铝断口处均出现了大量韧窝,表明为韧性断裂。结论通过优化铸轧工艺参数制备的铜/铝/铜层状复合材料具有优异的强度和导电率。

白铜冷凝管铸轧工艺关键工序的研究

研究了铸轧工艺生产白铜BFe10-1-1冷凝管中的水平连铸和行星轧制两个关键工序,考察了连铸管坯和行星轧制态管坯的宏观组织、微观组织、成分分布、力学性能及铸轧过程中存在的问题。结果表明,铸轧工艺生产BFe10-1-1冷凝管是可行的;B10管坯在铸造阶段偏析严重,行星轧制过程也不能将其改变,会影响冷凝管的使用寿命。

不同铸轧工艺参数对铸轧微观组织的影响

在实验铸轧机上对不同铸轧条件下铸轧微观组织的变化规律进行研究。结果表明,不同铸轧速度、铸轧厚度铸轧出的变形组织不同。当铸轧速度为0.9 m/min、厚度为6 mm时,变形组织沿纵向出现典型的加工流线,横向为变形压扁后的晶粒,但没有产生再结晶现象,TEM表明,变形体内的位错密度较低,形成了亚晶粒;当铸轧速度为2.6 m/min、厚度为3 mm时,铝带坯表层比心部的变形程度严重,在薄铝带坯表层金属中出现不完全动态再结晶晶粒,TEM表明,在亚晶界附近存在大量的位错塞积和位错缠结,在亚晶内分布着二维位错网。

不同铸轧工艺参数对铸轧辊套温度场影响规律的研究

依据建立的包括铸轧辊套在内的铝双辊铸轧的整体耦合数学模型对铸轧辊套温度场进行了模拟计算,研究了不同的铸轧速度、带坯厚度、内冷强度、铸轧区长度对铸轧辊套温度场的影响规律。结果表明:铸轧辊辊套外表面任意一点的温度随着铸轧辊的转动发生周期性变化;铸轧速度增加,铸轧辊套外表面温度提高;内冷强度增加,铸轧辊套温度场将降低;铸轧区长度增加,铸轧辊套温度场峰值降低。

双零铝箔铸轧工艺对其坯料质量影响的简述

简述了国内双零铝箔的质量状况及存在的问题,针对国产的大部分铸轧坯料由于内部组织结构等原因造成的铝箔在后续生产加工过程中断带频繁、针孔多、成品率低的问题,从合金成分、晶粒细化、熔炼温度及铸轧工艺参数方面对铸轧坯料质量的影响情况进行了分析,探讨了提高双零铝箔铸轧坯料质量的措施。

润滑介质对铸轧工艺及铝带坯性能的影响

为了提高板材质量,防止铸轧过程中铝液与轧辊表面粘结,通常在轧辊表面喷涂润滑物质来避免上述现象发生。但润滑介质的加入,一方面降低传热能力,导致凝固速度降低;另一方面,在熔体的对流作用下,润滑介质被卷入铝熔体中,污染铝液,对凝固方式和板材性能产生影响。对石墨润滑介质对铝液凝固及板材性能的影响进行了分析。

铜铝复合板铸轧工艺优化及实验分析

本工作以水平式双辊铸轧机为研究对象,基于ANSYS Workbench平台的Fluent模块,用层流模型、凝固和融化模型处理,并用JMatPro软件获取1050Al的热物性参数,建立了铜铝复合板带铸轧过程的二维稳态有限体积模型。用正交模拟法研究了走坯速度、铝液浇注温度、铸轧区长度和铜带预热温度对铝液液相率分布的影响,并分析了速度迹线和温度场的分布规律。结果表明,铝液凝固受铸轧区长度和走坯速度影响较大,整体温度分布主要受铜带预热温度影响,并得出正交模拟参数优化范围为:走坯速度0.5～1.5 m·min^(-1)、浇注温度963～1 023 K、铸轧区长度65～80 mm、铜带预热温度300～673 K。选择走坯速度0.5 m·min^(-1)、浇注温度973 K、铸轧区长度80 mm、铜带预热温度300 K、铜带初始厚度2 mm进行铸轧实验,该铸轧工艺条件下铜铝复合板界面冶金结合状态良好,通过线扫描和能谱分析确定了金属间化合物Al_2Cu的存在。

采用铸轧工艺生产ACR铜管

通过与传统生产工艺的比较,说明了采用铸轧工艺生产 ACR 铜管具有投资少、生产成本低、产品质量好等优点,适合于年产量为15000吨左右的中小型 ACR 铜管厂。此外,详细介绍了这种铸轧工艺的生产流程、产品质量及产品性能。

双辊式铸轧工艺急待改进

1982年中国首台双辊式铸轧机在华北铝加工厂（现名华北铝业有限公司）通过冶金部组织的专家鉴定会后,到2010年底中国保有的双辊式在产铸轧机（不含已淘汰的、拆除的、永久封存的）约510台,这是笔者综合各种方式调查结果得到的结果,可信度当在96%以上。

华北铝用铸轧工艺成功生产超宽幅铝箔坯料

华北铝采用铸造轧工艺生产超宽幅铝箔坯料获得成功，成为国内首家采用铸轧坯料生产1700mm以上规格超宽幅双零铝箔坯料的企业。

CASTRIP 直接铸轧工艺的最新发展

纽柯公司的CASTRIP直接铸轧线生产的超薄带钢已用于许多领域，替代冷轧和热轧薄板。本文介绍该厂所面临的挑战及其最新的生产情况。

3102铝合金空调箔板坯铸轧工艺优化

我司生产的3102空调用铝箔常出现晶粒长大现象,无法满足加工和使用要求.本文结合生产实际,从铸轧环节进行工艺调整,以细化铸坯和铝箔晶粒.实验结果表明,通过控制铸轧速度为0.9m/min,冷却水温度为28℃~30℃,浇铸温度为685℃~690℃,Fe含量控制在0.29wt%~0.34wt%、Si含量控制在0.10wt%~0.15wt%,有效细化了3102铝合金铸轧板坯的晶粒组织,提高了成品铝箔的综合性能.

双辊铸轧工艺在汽车铝板上的应用

最近，油价上涨、对CO2排放的担忧以及美国法人平均燃料经济（GAFE）标准的提高都激发了汽车制造企业对汽车铝板的兴趣。由于铝比钢的生产成本较高，汽车工业一直不愿意在加工制造上采用铝。在建筑材料和食品包装等领域，

3003铝合金大辊径连续铸轧工艺研究

采用Φ1200×2350mm大辊径倾斜式双辊连续铸轧的方法生产3003铝合金,具有明显的产品优势和经济效益。通过对试验生产的工艺研究,总结出了3003铝合金大辊径连续铸轧的生产工艺和关键技术参数。

铸轧法生产3004铝合金带坯工艺探讨

采用Φ820×1600国产双驱动倾斜式铸轧机生产3004铝合金带坯,通过试验摸索3004铝合金的铸轧生产工艺,提出成功生产3004铝合金带坯所需的工艺参数配置。

铸轧法生产PS版基坯料的质量与工艺控制

在用铸轧方法生产PS版基用1050铝合金铸轧板坯过程中出现了影响版基材料性能的质量缺陷。通过原因分析，优化生产工艺条件，缺陷得到控制，产品质量有所提高。

轧制0.005 mm铝箔用铸轧坯料的工艺研究

铸轧坯料的质量是生产出合格0.005 mm厚铝箔的关键因素。通过从炉底周期性通入高纯N2,精确控制合金成分,用立式铸轧机生产铸轧卷,控制铸轧坯料板形等一系列工艺措施,不断提高铸轧坯料的质量,最终生产出满足轧制0.005 mm铝箔要求的合格铸轧坯料。

最小二乘法在双辊铸轧薄带工艺分析中的应用

通过采集铸轧薄带工艺参数的实验数据,利用MATLAB软件对工艺参数进行最小二乘法的曲线拟合,对影响因素进行分析,取得的结果有利干生产实际的参数选择。

电解铝液直接生产1235合金双零箔铸轧坯料的工艺研究与实践

铸轧坯料的质量是生产合格0.0065mm双零铝箔的关键因素。通过从炉内、在线对铝熔体的净化处理,精确控制合金成分,采用高效的除钠工艺,用立式铸轧机,合理设计铸轧工艺,不断优化工艺参数,生产出满足双零烟箔用的1235合金铸轧坯料。