快速超薄铸轧机铸轧辊变形热力耦合计算

根据快速超薄铸轧机铸轧辊的特点 ,从热弹性力学的角度建立了热弹耦合方程并对其求解。综合接触压力 (轧制力分布 )模型 ,确定了铸轧辊温度场边界条件 ,得到了超薄铸轧机铸轧辊变形的计算模型。利用此模型计算了某铸轧机铸轧辊的温度场和变形量 ,计算结果与现场测试数据吻合较好 ,表明所建模型正确可信。通过对铸轧辊应力分析计算发现在不同半径处应力性质有突变 ,从而找到了辊芯与辊套滑移。

超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度仿真及实验

轧辊热凸度是影响板形的一个重要因素 ,其计算精度直接影响到成品的板凸度和板形精度。采用轴对称差分法计算了超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度 ,计算结果与现场测试结果相吻合 。

快速超薄铸轧机铸轧辊变形热力耦合模型

快速超薄铸轧机铸轧辊的辊芯与辊套为 2种不同材质配合而成的复合体 ,存在不连续的结合面 ,辊芯内有几何结构复杂的内冷水槽而非单一实心体 ,周向温差较大 ,其温度场为非对称三维温度场 ,工作在多种物理场 (热、力 )下 ,作者运用热弹性力学理论 ,建立热弹耦合方程并求解 ,并结合接触压力 (轧制力分布 )模型 ,确定了铸轧辊温度场边界条件 。

铝铸轧机轧辊表面脱辊技术进展

铝制品在现代社会中的广泛使用使得铝铸轧工艺的要求越来越高,并推动铝铸轧机脱辊技术的发展和更新。综述了清辊器机械脱辊、水基石墨乳润滑脱辊、炭黑润滑脱辊的工作原理,阐述了脱辊技术对铝板表面质量、环境污染、原料利用率等方面影响,并对在线裂解制备炭黑润滑技术前景进行了展望。

双辊薄带高速铸轧机新技术

本文介绍了近年来出现的MDTRC、METRC和HPTRC等新型双辊铸轧机,对设备和工艺特点以及所得铸带的组织性能等参数进行了对比分析,指出立式TRC、铜质铸辊、无润滑、低过热度和半固态铸轧是提高铸轧速度的有效方法。

铝带快速铸轧机轧辊强度的有限单元法分析

在铝带快速铸轧新技术与设备的研制开发中 ,由于铸轧辊工作在高温、高压力、高轧制速度的条件下 ,而且铸轧辊与铸轧产品质量的各种指标有着直接的关系 ,因此 ,其强度设计是关键技术之一 .作者运用有限元软件Al gor和工程技术语言Matlab编程对 2套某厂正常使用的铸轧辊以及针对快速铸轧而设计的铸轧辊进行了强度仿真计算和分析 ,采用将辊套和辊芯之间的热装配应力、扭矩产生的剪应力和轧制力产生的轧制应力三者分别进行预处理后再叠加 ,然后进行应力场综合分析计算的方法 ,获得了快速铸轧状态下铸轧辊在热装配预应力、轧制扭矩以及轧制力等多应力场条件下更符合工况的综合应力状态 .此外 ,探讨了改善铸轧辊应力状态的策略及方法 ,为实现铸轧辊适应铝材快速铸轧工艺提供了一种新的分析及设计方法 ,这对改善铸轧辊的强度设计具有指导意义 .

双辊铝带铸轧机冷却能力的设计分析

应用流体力学及传热学公式,结合铸轧现场实际生产测试数据,对铸轧辊的冷却强度、冷却水量进行近似计算,给出了冷却水管道结构及各管路直径、冷却水槽大小及圈数设计依据,为同类铸轧机轧辊冷却设计提供参考和借鉴。

论述双辊连续铸轧机铜辊套

2010年中国520台双辊式铝带坯连续铸轧机的铜辊套全部是钢的,其他国家与地区的540台铸轧机有约100台装有铜-钢辊套或铜-铜辊套,铜-钢辊套铸轧机的生产能力比钢-钢辊套高60%左右,铜-铜辊套铸轧机的生产能力却比钢-钢辊套铸轧机的高一倍有余。由于铜辊套的吸热能力强,铝熔体以更快的速度凝固,因而晶粒细小、枝晶臂间距大为缩短、中心线偏析微弱,因而产品性能显著提高。经过近10年的发展,铜辊套的生产及铸轧机的运转工艺已达到成熟,至2010年全世界有11个国家的12个公司拥有铜辊套铸轧机都取得了预期的经济效果,中国宜引进铜辊套。

微型铝带坯连续铸轧机

中国大陆有185家采用铁模铸造锭坯轧制铝板带的小型工厂,轧机是二辊式的,约有780台,总生产能力约400kt/a.采用Φ500mm×500mm的微型连续铸轧机代替铁模铸造是这类企业提高技术、质量与效益的有效途径之一,具有投资少、见效快的特点.目前已研制开发出两种有中国特色的微型连续铸轧机及技术:湖南岳阳大学洪伟教授的无机架双辊式铸轧机,洛阳有色金属加工设计研究院的常规铸轧机.

Davy 四重高速薄带铸轧机研制概况

近年来，国外在薄规格铝带坯高速铸轧技术的研究开发上取得了重大进展，并正在走向工业化应用。着重介绍英国Ｄａｖｙ四重薄带高速铸轧机的特点和研制状况。

双辊式铝带坯铸轧机的改进

本文介绍了双辊式铝带坯铸轧机的五项新技术:高精度液位控制、电磁铸轧、在线同板差调整、产量最大化、在线铣边。这些新技术如能在国内众多的双辊式铸轧生产线上推广应用,必将大大提高我国铸轧铝带坯的几何精度、产品质量及生产效率。

世界超薄高速铝板铸轧机开发现状及其在我国的未来市场

铝板带坯连续铸轧技术自 50年代进入工业应用以来 ,经过 40多年的发展 ,这一技术已取得很大的进展 ,特别是 90年代初以来 ,世界各国各大公司都争相投入巨资和人力 ,开发超薄高速铝板带坯铸轧技术 ,以期进一步提高生产率和降低设备投资成本。本文概述了世界超薄高速铝板带坯铸轧机及连铸机开发现状及在我国的未来市场。

铸轧机在我国的应用及其发展趋势

介绍了连续铸轧机在我国铝加工业中的应用及发展状况、同国外铸轧机的差距，以及提高国产铸轧机装机水平的途径。同时提出超薄带坯的铸轧将是连续铸轧技术今后的发展趋势。

双辊倾斜式铝带铸轧机铸轧力的计算分析

结合铸轧生产相关文献资料和现场实测生产数据,推导出了适合生产实践的铸轧力计算公式,用此公式计算结果指导设计和生产简便而且实用。

双辊连续铸轧机铸轧辊铜辊套(1)

双辊式铝带坯连续铸轧机的辊套一般是用钢材制成的。由于铜合金的热导率比钢的高很多,多年来国外冶金工程师试图用铜合金加工成辊套,然而因铜合金的强度低使研发工作未能获得希望的结果。德国凯美公司(KME)通过科技攻关,于21世纪初推出铜合金辊套,并在铝铸轧生产中获得实际应用,取得了良好的效果。全文分为两部分刊出,第一部分简要介绍铝铸轧工艺流程及铸轧辊结构和材质,铜合金辊套的研发情况;介绍凯美公司研发的铜合金辊套以及用于制造辊套的Cu-Co-Be合金的成分和性能。

双辊铸轧机力能参数的确定

轧制力和轧制扭矩是双辊铸轧机两个重要的力能参数。目前基本沿用热轧的计算公式计算这两个参数，不够准确。在研究铸轧区内单位压力的基础上，以某些假设条件为前提，推出连续持轧情况下新的轧制力和轧制扭矩计算公式，该计算值与实测值基本相符。

渤铝公司的铝板铸轧机简介

介绍了渤铝公司引进法国 PECHINEY公司研制的 3C铝板铸轧机的主要特点和先进技术。

φ650×1600毫米连铸轧机列主传动系统和铸轧辊问题的探讨和改进

本文综合分析了我厂(?)650×1600毫米连铸轧机列存在的主要问题和起因。对主传动系统的栽荷及主要参数进行了校核,探讨了国内外各种铸轧辊材质化学成分及热处理工艺对铸轧辊套寿命的影响,提出了改进方案。通过改进,使连铸轧机列能够逐步满足铝板带材的生产要求,提高了生产率和设备运转率。

戴维公司研制成功四辊高速薄带铸轧机

戴维国际公司成功地研制出世界首台四辊高速薄带连续铸轧机,这台φ550/900×2400mm铸轧机安装在Granges Eurofoil的卢森堡工厂,于1995年9月份正式投入生产,它主要生产宽度为1800mm的铝箔卷坯。 近年来,辊式连续铸轧技术得到很大发展,各国竞相研制高速铸轧机和高速薄带铸轧机。由于高速铸轧需要大轧制力才能保证产品质量,而随着轧制力的增大,铸轧辊直径则要相应加大。戴维国际公司的工程技术人员从四辊轧机得到启发,对高速薄带铸轧机结构进行重大改革,新结构铸轧机采用一对工作辊和一对支承辊,并且应用了轧机中采用的液压传动间隙控制,独立的加载测量装置,顶端定位装置。

φ650铝铸轧机主机动态性能分析

结合φ650铝铸轧机直流调速系统,介绍了通过理论计算按三阶段最佳校正来选择速度环和电流环PI调节器参数并指导调试,在实际调试中取得了较满意效果,使铸轧机传动系统的动态、静态性能和稳定性都满足了生产工艺要求。