轮生叶序排布轮辐铸造应力与轮辐素合数关系

基于轮生叶序植物生长理论,从生物学角度研究铸造生产中,轮辐铸造应力与轮辐素合数之间的关系。首先,根据轮生叶序植物生长排布方式,利用三维建模软件分别建立轮辐数为3、4、5、6、7、8的等质量轮毂和模具模型;其次,使用铸造仿真软件,对轮毂进行低压铸造仿真;最后,根据仿真结果分析铸造应力和轮辐素合数之间的关系。研究发现:随着轮辐数的增加,铸造应力增大;相邻素合数3和4、5和6、7和8之间铸造应力值相近。此外,当轮辐数为合数时,现两轮辐在同一直线上,易产生裂纹。因此,在生产轮毂时,可以通过减少轮辐个数,选择素数轮辐减小铸造应力。

铸造应力的分析和估算

以常见的Ｔ字梁结构件为例对铸造应力进行了分析，并用图解的方法对铸造应力的形成作了阐述。从力学原理导出了铸造应力值的估算公式．

机床床身二维纵向截面的铸造应力场有限元数值模拟

本文根据灰铸铁件凝固特点，运用有限元和差分法，研究了ＣＧ６１２５仪表床身导轨所在的纵向截面上二维温度场和铸造应力场的数值模拟方法。模拟的床身热应力分布与铸造应力现场实测方法相结合。

复杂压铸件铸造应力集中区域经验预测研究

针对薄壁、多孔洞压铸件的空间体数据场信息提取及有限元分析十分困难,很难对其进行凝固过程热应力场数值模拟计算的情况,应用铸造应力的产生机理,提出了基于压铸件凝固过程温度场与铸件结构分析的复杂压铸件铸造过程应力集中区域的快速经验预测算法;实现了对压铸件铸造应力集中区域(热裂及变形危险区域)的预测。经过实际应用,取得了满意的效果。

基于ProCAST的铸造应力数值模拟探讨

利用ProCAST模拟铸造应力,如从浇注开始即进行模拟,当模拟计算进行至铸件凝固温度时计算终止;如从铸件凝固以后某一温度开始,并且假定铸型为空时进行模拟,可以得到铸件的铸造应力。

铸造应力场数值模拟的研究进展

分析了铸造过程应力场模拟的研究现状 ,对反映合金在铸造条件下力学行为的本构模型进行了比较 ,着重介绍了统一内变量模型及流变学模型 ;讨论了件 /型相互作用、流场及材质各向异性等对应力场模拟的影响 ,指出了进一步研究的方向。

低应力机床铸铁件取消人工时效工艺的铸造应力测试与控制技术

本文用Ｘ射线应力仪研究了低应力高强度灰铸铁从表面开始沿层深分布的残余应力测试方法，通过对机床床身铸造应力的实测，结合应力场的数值分析结果，提出了灰铸铁件在应用取消人工时效工序的同时控制热应力符合质量指标的监测技术。

消除铸件铸造应力的退火工艺过程讨论

铸件脱模后,必须经过退火才能投入使用或进入后续工序。本文对铸件退火时如何控制加热速度、保温时间、冷却速度进行了充分的研究和探讨,为合理制定铸件退火工艺指出了方向。

变形铝合金铸锭的铸造应力及调整措施

本文分析了铸造热应力、相变应力、机械阻碍应力的形式、特征、形成原因,并从减少铸造应力和淬火应力、降低铸锭收缩阻碍应力、均匀应力分布避免应力集中、提高铸锭底部抗拉应力、消除铸锭浇口应力七个方面阐述了调整铸造应力的措施。

铸造应力的特性与测算

说明铸造应力的特性,在应力分析的基础上,通过铸造应力实验,探索如何把铸造应力的定性说明发展为定量计算。

铸造应力的产生、危害及防治措施

铸造应力是当一个铸件冷却到其弹性状态之后,在收缩过程中会受到阻碍,进而产生的一种弹性应力。铸造应力主要是由于铸件存在的热应力而引起的,对于铸件中还存在的相变应力,则因其冷却条件、合金成分的不同而存在差异、一般来说很小可以忽略。铸造是一种历史最为悠久的金属成形方法,在铸造的时候如果相对应的两个部分体积变化不同步的话,就会造成铸造不完美。孔道疏松或者是受到的应力发生变化,都会使铸件的形状发生改变。在实际的生产过程中都会采取一定的措施,以减缓应以发生大幅度的变化,消除由于受力使得铸件变形的情况,提升铸件的质量。

振动时效法消除缸体铸造应力研究

本文通过柴油机缸体残余应力的测试．分析比较热时效法和振动时效法的时效效果，从而为选择消除残余应力的工艺提供依据。

减少和消除铸造应力的方法

铸件在凝固之后的冷却过程中，不断产生固态线收缩，有些合金还会发生固态相变，造成膨胀或收缩，这些都使得铸件的体积和外形发生变化。如果这种变化受到阻碍，便会在铸件中产生应力，也就是铸造应力。铸造应力不是由外加载荷产生的，而是由铸造本身原因造成的。一般铸造应力就残留在铸件内部，

调节片熔模铸造过程的应力数值模拟

采用商用软件ProCAST对调节片熔模铸造过程的应力进行数值模拟,分析调节片凝固过程中的应力变化情况,结果表明:裂纹缺陷处应力较大,凝固较慢。针对调节片裂纹的成因,提出在裂纹处增加内浇道的改进工艺方案,并对其在改进工艺下的铸造应力进行数值模拟。模拟结果表明:改进方案可明显减小原方案裂纹处的应力,消除该处裂纹缺陷,提高产品合格率。实际生产表明:改进方案明显消除了原方案的裂纹缺陷,合格率提高了30%。

E-80缸体的铸造工艺模拟优化及应力分析

在E-80缸体低压铸造过程中,在关键部位产生缩孔缺陷,对产品质量造成不良影响。采用Z-CAST软件对缸体充型及凝固过程进行模拟,依据模拟结果对原始工艺进行改进。在不影响铸件使用性能的前提下改变加强筋位置,建立补缩通道,有效地对关键部位进行了补缩;在模具相应部位嵌入传热系数较大的铜块,改变不合理的凝固顺序,使铸件中形成了有利于补缩的凝固顺序。通过工艺改进,消除了关键部位的缩孔缺陷。对工艺改进后的最佳方案生产的铸件进行应力分析,最大应力出现在铸件底部及厚大部位的内侧,最大应力值为115MPa,小于ZL102的抗拉强度及抗剪强度,铸件不会产生裂纹。

基于等效质点的铸造热应力数值模拟

基于等效质点理论,提出了铸造过程热应力及变形迭代新算法,并通过应用实例初步证明了该算法的有效性。与基于有限元的某商用铸造热应力数值模拟软件进行对比,证明了该算法具有更高计算效率。

有限差分法铸造热应力模拟的铸件变形显示技术研究

基于有限单元法中计算结点应力的绕点平均法的思想,提出了差分网格角点位移平均的方法,将包含网格角点的周围铸件网格中心处的位移值进行平均,得到网格角点上的位移值,然后就可以方便地使用OpenGL图形显示函数库将铸件的整体变形情况显示出来。实际算例证明,这种方法显示出来的铸件整体变形趋势与试验结果相符,对铸件变形等相关研究与应用具有实用价值和指导意义。

CAE/ANSYS软件数值模拟技术在铸造热应力分析上的应用

为了减少铸造生产的过程中由于铸件结构等因素产生的变形和热裂现象,运用CAE/ANSYS软件数值模拟技术,采用接触单元法和自由模型法对铸造热应力进行模拟分析和计算,并对模拟结果的准确性进行验证。结果表明,接触单元法数值模拟结果更加接近实际铸造过程。

铸造CAE应力仿真技术在轮毂裂纹预测中的应用

为彻底解决某型履带式车辆轮毂铸钢件裂纹缺陷,实践运用了问题定位“排除法”,科学判断出轮毂铸钢件裂纹发生的根本性问题,进一步运用ProCAST铸造应力模拟仿真技术,对轮毂铸钢件结构进行应力模拟分析。结果表明,模拟分析可预测出轮毂铸钢件裂纹缺陷的主要分布部位,通过对轮毂铸钢件优化工艺方案及相关试验验证,彻底解决了轮毂铸钢件的裂纹问题,保证了批量生产的顺利进行。

智能铸造合金应力仪的设计

为准确测定合金凝固时应力产生的瞬间动态变化,以应力框为设计依据制造出测试铸造合金凝固时产生应力的铸造合金应力仪。其核心是通过安装在测杆上的拉压力传感器测试受力变化以及利用热电偶测量合金的冷却曲线,通过数据采集和软件分析处理,精确获得合金不同阶段的应力和温度变化状态。该应力仪可用于铸造工艺及凝固技术的实验教学、科研及生产领域。