设计合理的浇注方案以避免铸件热裂和变形——熔模铸件铸造方案设计系列讲座之二

为避免产生热裂应适当降低浇注温度 ,提高型壳温度。在浇注系统设计时 ,避免金属液冲击型腔 ,避免铸件 直浇道 横浇道形成框形结构等也是避免热裂的有效措施。防止铸件变形的措施有 :减缓铸件薄壁部位的冷却速度 ;改变蜡模组装方向 ,克服因重力产生的变形 ;尽量设置单个内浇道 ;增设防变形工艺肋 ;采用反变形和变形转移措施等。

铸造方案对高强度铝合金平板铸件性质之研究

有系统改变A201(0.50%Ag)铝合金平板铸件的长度、厚度、及冒口大小的方案设计,探讨这些铸造方案对A201平板铸件抗拉强度及微孔隙的影响程度,进而于铸造实务工作时,可为冒口设计及金属凝固之参考,为本研究的目的。砂模的铸砂是100%硅砂。由实验结果显示,A201铝合金平板铸件的力学性质及微孔隙不仅受冒口尺寸的影响,亦受到平板铸件厚度及长度的影响补充之影响,在冒口端及冷铁端的铸件其力学性质较佳。

铝合金薄壁壳体低压铸造工艺方案设计

针对铝合金薄壁壳体生产中,缩松、缩孔缺陷多,力学性能差的问题,本研究设计了底注式和缝隙式相结合的浇注系统,综合运用铸造数值模拟仿真、响应面分析等手段,优化了铸造工艺方案。结果表明:优化后的铝合金薄壁壳体无缩松、缩孔缺陷,二次枝晶间距减小了10.87%,显著提升了铸件的力学性能。通过金相分析,验证了本低压铸造工艺方案的正确性。

基于数值模拟的横梁铝合金铸件铸造工艺方案的优化设计

在分析了复杂薄壁横梁铸件的结构和技术要求以及工艺难点的基础上,初步设计了相应的顶注式和底注式两种浇注方式。通过ADSTEFAN模拟软件分析了流场、温度场和孤立液相区及缩孔缩松大小和分布情况。根据模拟结果,对浇道、冒口以及冷铁的位置与尺寸进行了优化设计。结果显示,底注缝隙式浇注方案效果最佳,充型平稳,能有效避免冲砂和金属液飞溅;优化后基本可确保消除重要工作面的缩孔缩松缺陷,为保证铸件的浇注质量提供了可靠的技术基础。

熔模精密铸造技术专利申请概况

铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺,已有约6000年的历史,但是熔模铸造法是一种相对比较新的铸造金属的方法,现代工业的熔模精密铸造技术从传统的失蜡法发展而来,熔模铸造通常是指将易熔材料制成模样,在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳,再将模样熔化排出型壳,从而获得无分型面的铸型,经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。

变速箱体铸造工艺研究

通过对变速箱体铸件的结构以及技术要求的分析,制定了变速箱体铸造工艺方案,结合Procast工艺模拟和冷铁等提高铸件内部质量的工艺措施,生产出了符合客户要求的铸件。

国外球墨铸铁活塞环铸造工艺方案概述

国外球墨铸铁活塞环的生产,已有近三十年历史,与一般低合金铸铁活塞环比较,具有高抗折强度、高弹性模数和良好的热稳定性等许多显著优点(见下表)。

万里扬“WLY5”系列变速器箱壳的铸造仿真分析

万里扬"WLY5"系列变速器主要供应福田客车及国内中、重型卡车使用,其变速器箱壳采用HT250铸造而成。由于变速器箱壳尺寸和重量较大,力学性能要求高,对铸造技术提出了很大挑战。以流体CAE软件的数值模拟方法作为研究手段,通过在两种方案下的模拟仿真,得到不同条件下的充型和浆料流动特点,获取合理的模拟充型参数和时间。通过对比分析,得出相对优化的数值参数,满足铸造企业生产工艺要求。

特厚大砧座铸件的铸造技术研究

结合计算机凝固模拟技术的应用,对厚大砧座铸钢件的铸造工艺及技术进行了研究,成功完成了厚度达到2 350 mm且需要进行整体超声检测的外贸特厚大铸钢件的铸造。

轻型车气缸体铸造工艺分析

简单阐述了轻型车用铸铁气缸体铸件一箱两件目前较常用的四种不同铸造工艺方案;较详细地评述了各种铸造工艺方案的主要不同工艺性及其优缺点,并对其进行了较为详细的比较;分析了各工艺方案的适用对象及其优选方案顺次。

493缸盖一型四件的铸造工艺开发

为了改善缸盖与缸体铸件砂铁比差异大造成的旧砂成分波动问题,以及缓解产量不断攀升导致的产能不足问题,我厂进行了一型四件的缸盖工艺开发。为了减少项目投资,我们只是对托盘芯、盖板芯以及外模进行重新设计。在工艺开发过程中,遇到了断芯、砂眼、漏箱以及加工后孔眼类缺陷异常等问题,通过对这些问题的研究与分析,采用修模、调整造型工艺参数及加强对生产过程监控等手段,最终稳定了缸盖的铸造质量,并取得了很好的效果。

铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计优化

内部质量高标准要求是铸造涡壳的首要条件,不允许出现任何差错,所以产品的生产难度大,在对产品的内部结构进行研究之后我们发现了核心所在。之后我们重新设计了铸件的工艺方案并且将一定的配比数值进行了修改。

铝罐体铸造工艺设计及生产控制

高压电器铝罐体是户外三相超高压断路器的关键零件,产品要求高,铸造工艺难度大。通过对铸件结构的分析,确定了工艺方案(阶梯式浇注系统为主)。铸件一次浇注成功,热处理经过数周的调整,力学性能满足ZL101A-T6的各项性能标准。产品合格率达到95%以上,获得用户好评,为今后生产大型铝铸件积累了经验。

大型薄壁筒体铸件的铸造

梳棉机的锡林体是大型薄壁筒体件,用刮车板方法制造泥芯,保证了铸件的尺寸精度。

东风汽车公司提高汽车铸件生产准备效率的做法

铸件生产准备涉及生产的技术、成本和管理,文中介绍了:①与产品并行开发,使产品设计更符合本企业生产发展的需要,把生产者的想法体现在产品设计上,提前形成生产的概念,对产品起到“服务”和“参谋”的作用。②生产准备工作内容及各项质量保证措施;③对质量有影响的因素做到事前控制,通过完善各种手段和文件的制订,把各方面因素都调动起来,直至生产出合格的铸件。生产准备越充分,生产中困难越少,真正能达到优质高效低成本运行的目的。

Ashland Casting Solutions Delivering Metal Casting Solutions One Customer at a Time

Ashland Casting Solurions＇ wholly owned maanufacturing plant in China is specialized in providing foundry resins, refractory and ceramic coatings, and product solutions and services. This plant has been gone through significant expansions recently. A new reactor and coating facilities have been installed to ensure high quality and quick delivery.

高牌号厚断面灰铸铁平板件工艺初探

本文以均衡凝固理论为基础,指出在指定高牌号厚断面灰铸铁平板件的工艺时,应根据铸件本身结构均匀,凝固规律易于掌握的特点,充分利用铸件本身的自补缩能力。

基于数值模拟的杆状钛合金铸件熔模铸造工艺研究

根据杆状钛合金铸件的结构特点,分别采用顺序凝固理论和均衡凝固理论设计浇注系统,并利用数值模拟方法对两种浇注系统进行了仿真,分析了杆状钛合金铸件的温度场、应力场情况,确定了利用均衡凝固理论的铸造方案适合生产该铸件,根据模拟结果,对铸造工艺方案进行优化模拟。采用优化后的铸造工艺方案生产铸件,获得了合格的符合客户需求的杆状钛合金铸件。