高Cr复合铸钢轧辊辊颈断裂事故的原因分析与管控

本钢1880热轧(FTSR)产线为2005年投产的薄板坯连铸连轧产线,与国内同类产线一样,它具有薄规格轧制能力强,综合能耗低的特点。其荒轧机架工作辊主要采用高Cr复合铸钢材质,2019年2月和8月,某厂家的荒轧高铬钢材质的工作辊在使用过程中出现传动侧辊颈断裂事故,造成整条产线停浇待产,生产连续性被打破。针对这一情况,分析出荒轧工作辊辊颈断裂的共性问题和原因——辊颈存在热节。结合无损探伤检测方式提出了相应的预防管控措施。措施实施后,断辊问题基本控制,后续轧辊使用过程中未再发生此类事故,解决了生产问题。

铸钢轧辊表面电火花沉积WC-15Co涂层特性研究

采用新型电火花沉积设备,把WC-15Co电极材料沉积在铸钢轧辊材料上,制备WC-15Co沉积涂层,研究其微观组织及耐磨性能。结果表明:沉积层主要由Fe3W3C,Co3W3C,Fe和Fe2C等相组成;沉积层与基体冶金结合,沉积层中Fe3W3C,Co3W3C和Fe2C等硬质相弥散分布在基体Fe上,部分区域硬质相达到了纳米颗粒尺寸;沉积层硬度分布不均匀,平均硬度为660HV;沉积层具有优异的耐磨性,其磨损性能提高了2.7倍;沉积层的磨损主要是黏着磨损、疲劳磨损、氧化磨损和磨粒磨损的综合作用,细小的弥散分布的硬质相是沉积层硬度以及耐磨性提高的主要因素。

铸钢轧辊电火花沉积WC-4Co涂层组织和性能分析

采用新型电火花沉积设备,把陶瓷WC-4Co电极材料沉积在铸钢轧辊材料上,制备了WC-4Co沉积涂层,研究了其微观组织及耐磨性能.结果表明,沉积层主要由Fe3W3C,Co3W3C,Fe和SiC等相组成;沉积层与基体呈冶金结合,过渡层组织主要是柱状晶结构组织;Fe3W3C和Co3W3C等硬质相弥散分布于沉积层Fe基体上,部分区域硬质相达到了纳米颗粒尺寸;沉积层硬度的平均硬度为1617.2HV;沉积层较铸钢轧辊的磨损性能提高了2.1倍,沉积层的磨损机理主要是粘着磨损、疲劳磨损、氧化磨损和磨粒磨损的综合作用,细小的弥散分布的硬质相是沉积层硬度及耐磨性提高的主要因素.

冶金用铸钢轧辊激光熔凝强化的研究和应用

采用5kW连续CO2激光器和激光加工机床对冶金用铸钢轧辊进行激光熔凝强化处理，研制了专用的激光熔凝处理吸光涂料；进行了显微组织分析和硬度测试；对搭接区的回火软化问题和硬化区在热轧过程中回火的问题进行了分析和试验研究。结果表明：激光熔凝强化区和相变硬化区的组织为细小的马氏体＋残余奥氏体＋碳化物；轧辊的表面硬度由原有的HS35～40升高到HS70～85；强化区的深度可达2mm。在实际应用中，轧辊过钢量提高了1．5～1．8倍，使激光熔凝处理成为提高轧辊过钢量的一个有效途径。

大型铸钢轧辊三维充型与凝固过程数值模拟

应用熔融金属在复杂型腔内的流动与传热计算技术及铸件常见铸造缺陷预测技术，编制了铸件充型与凝固过程三维数值模拟软件，并对大型铸钢轧辊进行了数值模拟、缺陷预测及试验验证，模拟预报与生产验证结果基本一致。

高铬铸钢轧辊热疲劳过程的组织和性能

针对现场出现的轧辊热疲劳裂纹较严重问题,研究了高铬铸钢轧辊热疲劳过程的组织和性能.通过约束热疲劳实验及高温拉伸实验,获得了热疲劳循环次数与主裂纹长度的关系,测试了高温状态下材料机械性能.用SEM,EDS分析了晶粒组织、成分偏析对热疲劳裂纹扩展的影响.结果表明:高铬铸钢轧辊的表面状态影响热疲劳裂纹萌生、扩展路径和方式;热循环上限温度及升温速度对裂纹扩展速率的影响较大;材料性能、组织变化等对高铬铸钢的热疲劳性能有明显影响.

高频焊管铸钢轧辊材料的研究

研制的高频焊管用高碳高铬铸钢ＺＧＣｒ１４ＭｏＶＷ轧辊，采用高温固溶等温转变预处理工艺可解决用铸造方法生产高碳高铬钢所产生的网状碳化物分布和机械加工困难的问题。该材质的轧辊寿命为ＧＣｒ１５钢锻造轧辊的５倍，并能多次修复再使用。介绍了该轧辊的化学成分、铸造工艺、热处理工艺等。

φ800铸钢轧辊热处理节能探讨

φ800铸钢轧辊需经二次正火加回火处理。本试验通过调整正火、回火的加热工艺、缩短了加热保温时间，获得了较好的综合力学性能，取得了节能的效果。

修订GB1503—89铸钢轧辊标准的几点意见

读《冶金标准化与质量》１９９８年４期中“浅谈ＧＢ１５０３—８９铸钢轧辊标准修订的必要性”（以下简称“必要性”一文），亦有同感。该标准标龄已七年多了，生产和使用过程中积累的一些经验和生存的问题，可对标准修订提供较多、较好的资料，笔者拟就该标准的修订内容...

铸钢轧辊的热处理

黑色冶金企业对轧辊的需求量很大,但铸钢轧辊的占有量却很小。如何挖掘铸钢轧辊潜力,是目前亟待解决的问题。 在铸钢轧辊毛坯质量合格的前提下,其寿命在很大程度上取决于热处理质量的效果。

ZG70Mn2Mo铸钢轧辊的热处理

铸钢轧辊具有较高的抗拉强度和韧性,兼有良好的咬合性能。冶金企业对轧辊的需求量很大,但铸钢轧辊的占有量却很小。由于铸钢轧辊成本比锻钢低30％～40％,如何挖掘铸钢轧辊潜力。

铸钢轧辊熔炼夹杂物控制技术

对电炉一精炼一浇注轧辊生产工艺进行系统分析,并对各工序产生夹杂物的原理及其危害进行研究,提出铸钢轧辊夹杂物控制措施。通过合理控制初炼炉的终点碳含量,选用合适的脱氧剂提高脱氧能力或使夹杂物变性优化,提高精炼渣吸收夹杂物的能力,优化熔炼工艺,减少大尺寸夹杂物并改善其在钢中的分布,实施LF、VD精炼技术,提高了轧辊的纯洁度和使用性能。

大型整体铸钢轧辊无流浇注工艺研究

在浇注辊身长径比≥ 2 .5时 ,辊身易出现探伤超标 ,冒颈缩孔、疏松等品质缺陷。为解决此问题 ,采取无流浇注工艺 ,以实现整个浇注过程的顺序凝固 ,减少上述品质缺陷的发生几率 。

ZU70Mn2铸钢轧辊热处理工艺试验

针对ＺＵ７０Ｍｎ２铸钢轧辊机械性能合格率低的状况，通过对单铸梅花试样进行热处理工艺试验及性能、组织的分析，提出了供工业生产使用的较为合理的退火工艺。

复合保温材料在铸钢轧辊上的运用

根据铸钢轧辊的凝固特性，采取“三位一体”新工艺措施，应用复合保温材料，有效地克服了轧辊生产中出现的严重缩孔疏松缺陷，提高了轧辊质量。

大型铸钢轧辊质量控制

针对大型铸钢轧辊凝固时间长、质量控制难的特点,从钢水冶炼、铸造、热处理等工艺环节进行控制,重点对钢水质量、毛坯质量、成品质量进行检验,可获得质量良好的轧辊。

稀土在铸钢轧辊中的应用

本文介绍在轧辊中加入稀土的方法。通过化学分析、金相分析、机械性能试验以及使用效果,证明稀土元几素对去除钢中有害杂质,减少轧辊废品和提高轧辊的使用寿命都有显著作用。