铺粉厚度对选区激光熔化GH3625组织与力学性能的影响

在不同铺粉厚度下使用相同的激光工艺参数制备GH3625合金,并对选区激光熔化GH3625的组织与力学性能的进行了分析.结果表明,在较大的工艺窗口内,铺粉厚度由0.02mm增加至0.03mm不会影响打印质量,并且在优化的工艺参数窗口下均能制备得到致密度99.9%以上的块体.铺粉厚度的增加会导致熔池形态发生改变,也会明显改变晶粒形态.当铺粉厚度为0.02mm时,晶粒多为细长形,平均晶粒尺寸约为18.128μm,晶粒有明显的择优取向.此时,相邻的熔池形态差别较大,呈现一道次较深较宽,另一道次较浅较窄的现象.而铺粉厚度增加至0.03mm后温度梯度差异减少,相邻熔池形态差别较小,组织中细长形晶粒减少,平均晶粒尺寸降低至11.921μm,晶粒的择优取向也相应减弱.由于晶粒形态的改变,在垂直方向上,铺粉厚度为0.03 mm的样品的屈服强度相比于铺粉厚度为0.02mm的屈服强度提高了5%,有效抑制了打印态样品的各向异性程度.创新点:(1)在优化的工艺窗口内,工艺参数不变,铺粉厚度的改变同样能够制备出成形良好且致密的样品.(2)增加铺粉厚度减弱了晶粒的择优取向,并相应的减少打印态样品力学性能的各向异性程度.

激光选区熔化3D打印AlSi10Mg合金的铺粉厚度

基于铺粉厚度优选出的3个工艺参数组合,分析了工艺参数组合对激光选区熔化技术成形AlSi10Mg合金试样基本性能的影响。3个工艺参数组合成形的试样硬度均高于63HRB,上表面单位面积磨损量均低于1.5×10^(-5) g/(s·mm^(2)),孔隙率在0.05%以下,抗拉强度高于440 MPa,成形的测试试样尺寸误差均在±0.1 mm以内。试样上表面的表面粗糙度Ra在4μm以下,侧表面的表面粗糙度Ra在5μm以下。铺粉厚度30μm的试样表面质量最优。

铺粉厚度对Mo_(2)FeB_(2)涂层组织与性能影响研究

为了探究铺粉厚度对Mo_(2)FeB_(2)涂层成形质量和性能的影响机制,采用激光熔覆预置粉末法制备Mo_(2)FeB_(2)涂层,研究铺粉厚度对Mo_(2)FeB_(2)涂层形貌、显微组织、显微硬度及耐磨性的影响。研究发现:当铺粉厚度增加,涂层的高度、宽度增加,稀释率逐渐降低;铺粉厚度对涂层的相组成没有影响,但涂层中存在的主要相组成有助于提高涂层的硬度、耐磨性等性能;对涂层的微观组织观察发现,随着铺粉厚度的增加,枝晶的数量呈现先增大后减小的趋势,枝晶大小先不变后减小,且铺粉厚度为1.0 mm时枝晶间隙小于另外两种厚度;金相打点测试和元素映射结果表明涂层中出现明显的元素偏析;显微硬度测试表明,铺粉厚度的增加有利于提高涂层的平均硬度;磨损测试表明,铺粉厚度的增加有利于提高涂层的耐磨性能。通过对不同铺粉厚度的宏观形貌、微观组织、硬度及耐磨性分析,综合实际需求与经济效益,1.0 mm为最佳铺粉厚度选。

选择性激光烧结陶瓷设备铺粉机构的优化设计

选择性激光烧结(Selective Lasers Sintering,简称SLS)技术是20世纪90年代初在RP技术中发展起来的又一种全新的原型制作方法,它以各种粉末材料(陶瓷、石英砂以及金属等粉末)为加工对象.制件的精度问题是任何一种商品化设备必须考虑的问题.影响SLS制件精度的主要因素有铺粉装置的机构因素、材料的收缩性能、环境温度、扫描路径以及铺粉厚度等.笔者主要从铺粉装置的机构因素、环境温度、扫描路径以及铺粉厚度等方面进行探讨,以此提高制件的精度.本设计采用三缸送粉结构,该系统结构紧凑,并且增加了一些控制元器件,使得整个系统的运行更加稳定可靠,制件的精度得到进一步提高.

AlSi10Mg铝合金激光增材应用技术研究

激光增材制造(又称激光3D打印)中的选区激光熔化(Selective laser melting,简称SLM)技术,能够实现无裂纹、高致密铝合金复杂结构件的无模成型,相比现行的铸造工艺,在质量品质、成品合格率及生产效率等方面均有较大的潜在技术优势。本工作以铝合金AlSi10Mg粉末为试验材料,对选区激光熔化成型技术中的高致密度、各向异性、热处理等工艺方面的难点问题进行了初步的研究探索,通过对比试验,形成成熟的选区激光熔化成型工艺,并通过打印螺旋桨样件进行试验验证,结果表明,优化的铝合金(AlSi10Mg)选区激光熔化成型工艺能满足复杂结构工业化产品的质量要求,对类似材料的选区激光熔化成型技术有一定的借鉴意义。