基于ANSYS的链条抽油机链板可靠性影响因素分析

为了研究链条抽油机链板结构可靠性,以LCJ12-5-14型号气动平衡链条抽油机链条链板为研究对象,进行了有限元分析,利用ANSYS可靠性分析功能,研究了链板尺寸变量、材料属性变量及载荷变量对其结构可靠性的影响。分析结果表明:链板承受的载荷对链板可靠性影响最大,其次为链板厚度,第三为链板孔内径,而链板所用材料泊松比和弹性模量对可靠性影响相对较小;减小链条抽油机载荷波动、增大链板厚度及链板孔内径可以提高链板的结构可靠性。

LZCB长冲程链条抽油机设计

针对长冲程抽油机存在换向机构故障率高 ,平衡机构复杂及现场维修困难等问题 ,设计了新型LZCB长冲程链条抽油机 ,该抽油机采用对称布置的带滑动轴承的换向机构 ,有效地解决了链条的侧弯力矩问题 ,在回程过程中增加了表面喷涂处理的导向托架 ;特殊链节采用了双向加大宽度的带滑动轴承的导轮 ,使导向机械更加可靠 ;设计了通过 2个导向链轮连接的重力平衡机构 ,实现了精确平衡。LZCB长冲程链条抽油机具有运行平稳 ,换向机构简单 ,重力平衡调整方便 ,故障率低 ,维护方便等特点 ,达到了设计和现场使用的要求。

新型对称平衡链条抽油机设计

现有链条式抽油机具有长冲程、重载荷、质量轻和占地面积小等优点。由于其平衡换向问题没有得到很好的解决,可靠性较差,故障率较高。针对此问题,提出了对称平衡换向原理,并基于该原理设计了一种新型对称平衡链条抽油机。本设计采用了新型的主动链轮总成和特殊链节,可较好地解决上述技术问题,提高抽油机整机的可靠性,使运行更加稳定,并采用顶部修井让位方式,让位方便且复位精度高。

利用振动时效技术消除链条抽油机机架焊接残余应力

在链条抽油机机架制造过程中 ,为减少机架焊接变形 ,消除机架焊接完成后的残余应力 ,保证机架的尺寸的稳定性 ,在制定合理的焊接工艺的同时 ,采用了振动时效的工艺措施。文章详尽阐述了抽油机机架焊接残余应力的产生及分布情况 ,利用振动时效消除残余应力的基本机理和具体实施方案。通过对抽油机机架在进行振动时效处理前后的残余应力测试数据的分析、对比 ,表明机架在振动时效处理后应力处于均匀化趋势 ,其平均应力和峰值应力普遍降低 ,从而大大减少了机架随时间延伸而发生变形的倾向 ,提高了机架尺寸精度的保持性。

链条抽油机无侧弯力矩换向平衡装置

针对现有链条抽油机换向平衡机构故障率高、可靠性差的问题，提出了无侧弯力矩换向平衡装置的设计方案，并进行了受力分析。这种装置采用双悬索结构，使悬点载荷、链条力和平衡力组成的力系处于传动链条运动平面内，消除了现有链条抽油机往返架前后方向的侧弯力矩。此外还增设了导向缓冲装置。这些措施改善了整机受力状况，提高了链条寿命，减少了换向冲击和导轨磨损。换向平衡装置集换向和平衡于一体，采用小重块平衡方式，平衡率达90％以上。现场应用表明，这种装置的可靠性明显优于现有链条抽油机的换向平衡机构，且结构简单，性能优良。

特种链条抽油机支撑结构的受力分析

是关于特种链条抽油机主支撑结构的受力分析.通过对链条抽油机在满负荷工作状态下支撑结构的受力情况的全面分析,总结其支撑结构的受力状况,找出结构和选材方面存在的问题;通过建立力学模型和采用计算机辅助仿真计算,给出合理的改进方案;同时,对特种链条抽油机支撑机架进行的质量优化,为它的技术改造和下一代特种链条抽油机的设计、生产提供理论依据.

特种链条抽油机结构设计

设计一种长冲程、大泵径、低冲次,适合稠油、高粘、多砂等作业工况的特种链条抽油机.该机采用特殊链条结构可实现链节的无油自润滑传动;采用无游梁式换向机构,通过特种销轴和特种链节,实现换向无冲击和换向无受力死点.

胜利油田气平衡式链条抽油机技术改造

针对胜利油田气平衡式链条抽油机存在的故障率高和现场维修困难等问题 ,指出了该机存在的主要问题是气平衡系统不可靠 ,换向系统结构不合理 ,运动副润滑不良以及没有故障保护功能等。提出了技术改造的原则和结构方案 ,并通过对比优选出了技术改进的实施方案 ,经现场应用表明 ,改造后的链条抽油机运转平稳 ,可靠耐用 ,经济效益显著。

基于Workbench的链条抽油机链板疲劳寿命分析

为了研究链条抽油机链板的疲劳寿命,本文以LCJ12-5-14型链条抽油机链板为研究对象,利用ANSYS Workbench对链板进行了静强度分析,在此基础上分别采用理论方法和数值模拟方法对链板进行了疲劳寿命计算,两种计算方法结果获得的链板疲劳安全系数均满足设计要求,且两种方法计算结果疲劳安全系数差异率仅为5.2%,表明采用Workbench对链板进行疲劳寿命数值模拟具有较高的可信度。

新型链条抽油机的方案设计及性能分析

针对目前链条抽油机换向机构复杂、轨迹链条和主轴销容易发生断裂事故以及气动平衡系统复杂等问题,提出了一种新型曲柄滑块链条式抽油机.通过曲柄滑块机构来实现换向,利用平衡重小车的上下运动来实现抽油机的平衡.整个抽油机具有结构简单、安全可靠、运动平稳、超长冲程、高效节能等优点.

链条抽油机换向机构的改进

分析了链条抽油机原换向机构中的主传动链条故障率高，导轮、导轨侧磨严重，特殊链节和主轴销易损坏的原因，从而简单介绍了换向机构改进后的结构特点和使用情况。

链条抽油机机架的结构优化设计

随着深井和稠油井的发展，长冲程的链条抽油机越来越受到重视，为提高经济效益对其进行结构优化设计是石油生产的需要。链条抽油机机架是个封闭的空间结构，不能象传统设计中那样被简化为压杆和梁。本文将其简化为由板和梁组成的结构，目标函数为结构质量，约束条件为应力约束、位移约束、疲劳寿命的约束、局部稳定的约束和频率约束。本中用满约束准则与最优性条件相结合的方法处理不同的约束。优化后的机架结构是分块变厚度的，明显地节省了材料。

LCJ1250链条抽油机平衡方式改造的实践

针对ＬＣＪ１２５０ 气平衡式链条抽油机存在气平衡故障率高和现场维修困难等问题， 提出将气平衡改造成工作可靠的重力平衡的方案， 并确定了改造的三个原则： 一是保证整机的可靠性， 使抽油机运转平稳， 振动噪音小， 寿命长； 二是力求降低生产成本， 减少零部件制造， 尽可能选用原来的通用件， 舍去平衡缸和空气包等气平衡附件， 在原往返架主体上悬挂一个配重箱；三是力求不改变冲程、冲次及最大悬点载荷等主要技术参数。现场使用表明， 改造后的链条抽油机运转平稳可靠， 振动和噪音比原来大大减轻， 经济效益显著。

链条抽油机轨迹链条早期失效分析

对LCJ1250链条抽油机的静力学分析与计算表明,由于轨迹链条承受侧向弯曲作用而早期失效,造成抽油机可靠性低。建议改进链条抽油机往返系统的结构设计,消除或减少轨迹链条的侧向弯曲,以提高抽油机的使用寿命。

新型链条抽油机设计

针对传统链条抽油机的平衡机构和换向机构故障率较高、影响生产的问题，设计了一种新型链条抽油机。采用了重力平衡方式和挂钩换向方式，使平衡机构和换向机构极为简单，增加了整机的可靠性。该机不仅保持了传统链条抽油机的长冲程、节能、节材、减速器额定扭矩小等优点，而且克服了原有链条抽油机故障率高、野外适应性差的缺点，具有结构简单、安全可靠、运行平稳等优点。

采用MON式主传动系统的新型链条抽油机

采用ＭＯＮ式主传动系统的新型链条抽油机，其主传动链、循环链、承载链分别呈Ｍ、Ｏ、Ｎ形布置。链结子为换向机构，具有滑动轴承功能，并联循环链和主传动链，把循环运动变为上下往复运动。承载链直接承受平衡载荷，可大幅度减小主传动链的受力。主传动链与承载链将悬点载荷分解为换向抽汲载荷与平衡载荷。两组链条长度之差产生差动功能，可缓冲平衡重的换向惯性冲击。ＭＯＮ式主传动系统力系设计合理，运行平稳，可靠性高，从而使新型链条抽油机具有大载荷、长冲程和低冲次的特点。

链条抽油机的换向冲击与预防

链条等传动件的联结松弛是导致链条抽油机换向冲击的主要原因。冲击造成机件损坏的过程缓慢而渐进， 达到一定程度可导致链条断脱、特殊链节失效、链轮轴滚键等事故。由此，提出如下预防措施（１） 提高链轮加工精度（ 特别是链轮节距精度） 和工作面硬度， 以及链轮轴的安装平行度和对正度；（２） 提高链轮轴支撑刚度；（３） 把张紧链条的千斤螺丝由２ 个改为４ 个， 可使操作轻便、安全；（４） 链轮轴上的圆弧形键槽改为轴全长上的直槽， 并把平键改为斜键；（５） 选用夹壳式联轴器；（６） 采用硬齿面减速器。

采用链条抽油机井下杆式泵开采高粘原油

采用无游梁链条抽油机将旋转运动转换成抽油杆的往复运动，可以消除抽油杆上附加的重量，改善抽油杆的运动状况，从而提高井下设备的使用寿命。介绍ЦП－５ 型链条抽油机的特性参数及前期试验效果。

一种确定链条抽油机下泵深度的计算方法

利用适用于游梁抽油机的一套方法,计算链条抽油机的下泵深度,在实际应用中存在较大误差。针对链条抽油机的工作特点和适用范围,推导出了适用于稠油开采和低渗透油藏深抽的,确定链条抽油机下泵深度的计算公式。这种方法已在胜利油田得到应用。

提高链条抽油机钢丝绳寿命的有效方法

针对链条抽油机钢丝绳使用寿命低、易断裂失效的问题，对引起钢丝绳失效的原因进行了分析，指出钢丝绳与天车轮绳槽之间的接触应力是造成钢丝绳内部钢丝与钢丝之间磨损的主要原因，摩擦阻力是造成钢丝绳外部钢丝磨损的主要原因。分析了绳轮材料对钢丝绳最大接触应力及摩擦阻力的影响。提出将钢制绳轮槽改造成塑料绳轮槽，以减小钢丝绳的接触应力和摩擦阻力，提高其使用寿命；同时更换磨损的塑料绳轮槽简单省时，成本低。