链轮驱动系统的多刚体建模及分析

采用多刚体方法对链条链轮系统的驱动过程进行了建模和动力学分析.链节看作刚体,链轮看作等边刚性多边形,辊子看作两个链节之间的旋转副.啮合约束当作可变约束处理,当啮合力为正时,链节和链轮之间是固定约束,当力变负时,链节脱离链轮.利用龙格库塔法求解系统的拉格朗日方程.最后计算并分析了不同工况下的驱动过程,解释了系统的锁死现象,并进一步分析了两种避免锁死的处理方法.

TD-12C型推土机后链轮驱动壳油封的安装

ＴＤ－１２Ｃ型推土机后链轮驱动壳油封的安装张希武，刘征我单位因新疆吐（鲁番）－乌（鲁木齐）－大（黄山）高等级公路工程建设的需要，于１９９５年一次性进口了８台ＤｒｅｓｓｅｒＴＤ－１２Ｃ推土机。该机性能先进、操作方便、工作灵活，为我单位在吐－乌－大工程建...

关于煤矿刮板输送机驱动链轮的优化设计研究

利用SolidWorks和ANSYS Workbench软件,根据SGB420/17型刮板输送机驱动链轮的实际结构尺寸,建立有限元模型并进行受力分析。结果发现,驱动链轮链窝部位出现了应力和应变集中现象,最大接触应力和最大应变分别为168.89 MPa和0.00114。以驱动链轮链窝区域的最大接触应力为优化目标,以链窝区域的4个主要结构尺寸为优化对象开展优化改进工作。优化后的链轮其最大接触应力和应变分别降低13.14%和6.14%,达到了预期效果。通过3个月时间的现场测试发现使用寿命可以提升10%左右。

选煤厂空气重介机圆环链和驱动链轮非线性接触力学分析

为进一步探究选煤厂空气重介机在运行过程中圆环链与驱动链轮接触部分的磨损问题,以FQZ66型空气重介机为研究对象,基于该设备中的驱动链轮与圆环链接触部分进行建模与有限元分析,确定链窝平面上方靠近立环槽的边缘处存在较高应力是造成磨损的主要原因。对此,进一步通过响应面分析优化方法对该结构的主要参数进行优化,结果显示,优化后的驱动链轮在启动瞬间所受的最大应力为1 333.9 MPa,比优化前减少了17.3%;驱动链轮在启动瞬间产生的最大应变为0.007 3,比优化前减少了17%,取得了一定的优化效果。

矿用刮板输送机驱动链轮力学结构分析及优化研究

将煤矿常用的双边链型刮板输送机作为研究对象,借助SolidWorks和Ansys软件对驱动链轮及圆环链间的啮合模型开展有限元分析。研究结果表明,驱动链轮的应力最大值达到了244 MPa,在链轮链窝处出现了明显的应力集中,长此以往,链轮在运行过程中极易出现疲劳损伤问题。基于此,针对链轮链窝处开展结构尺寸优化,优化改进后的链轮最大应力值降低到了219.5 MPa,降低到了材料屈服强度以下,应力集中现象的缓解可以明显延长驱动链轮的服役年限。工程实践应用表明,优化后的驱动链轮运行效果良好,在一定程度上保障了设备工作的安全性及稳定性。

采用CAD作图法加工矿用圆环驱动链轮齿形

介绍一种矿用圆环驱动链轮齿形的加工方法,首先采用CAD作图法分析各直线和圆弧的相关基点,再计算直线方程式的编程参数,分别采用了FANUC 180i系统用户的宏程序功能和SIEMENS 840D系统的R代码功能,既提高了链轮的加工质量,又降低了加工成本。

矿用SGB420/17刮板输送机驱动链轮力学性能分析与优化

为进一步探究刮板输送机驱动链轮可能的优化路径,以矿用SGB420/17型刮板输送机驱动链轮为研究对象,通过建模仿真分析方法展开研究。在该研究模式下,以动力学分析方法确定该型刮板输送机驱动链轮的应力变化情况,并以此为基础,通过正交试验对驱动链轮的短齿厚度、齿根圆弧半径、齿形圆弧半径与链窝弧半径4个结构参数进行优化设计。结果显示,优化后的参数组合有效提升了驱动链轮的运行稳定性,表明本次研究工作取得初步进展,能为后续研究提供参考。

基于ANSYS的矿用刮板输送机驱动链轮优化仿真

基于矿用刮板输送机在回采工作面的使用非常普遍,提出一种矿用刮板输送机驱动链轮优化方案,并以此为基础构建矿用刮板输送机驱动链轮仿真模型,开展矿用刮板输送机驱动链轮优化有限元仿真分析,将优化方案仿真分析结果与原方案进行对比分析,初步检验此优化方案的有效性。最后,为能够进一步检验优化方案的实用性,还会将优化方案应用于工程实践。

刮板输送机驱动链轮链窝磨损问题分析与改进设计

针对某煤炭企业刮板输送机驱动链轮磨损问题,借助ANSYS workbench仿真计算软件,开展了驱动链轮接触强度分析与改进设计工作。通过将链窝弧半径增大2mm的方法完成了链轮结构改进,应用结果显示,可以降低设备故障次数,提高链轮寿命,保证了煤炭企业的产能和效率,为企业产生更多的经济效益。

锚杆钻车驱动链轮的再制造寿命评估及修复工艺探索

按照重载元件机械疲劳类型评定理论及剩余寿命评估体系,以有限元分析软件为分析手段,计算锚杆钻车履带行走驱动链轮的疲劳寿命。通过对链轮的疲劳寿命次数、大修周期次数的计算,评估其再制造在理论上的可行性。依据链轮失效形式探索修复工艺,使链轮再制造后符合原始尺寸和性能要求。通过链轮的再制造修复技术,降低了锚杆钻车的大修成本,实现了对废旧产品的充分利用。

刮板输送机驱动链轮结构强度优化研究

在煤矿企业的生产中,刮板输送机有着重要的价值,在实际运行中驱动链轮会有一定的磨损,需要对刮板输送机的驱动链轮磨损机理进行了解,进而提高链轮的强度,增加驱动链轮的使用寿命。此外,受到实际的煤矿综采工作环境复杂的影响,如果链轮的结构强度不能满足链轮链环的啮合传动,就容易出现跳牙、链轮断齿和链轮链窝压溃等问题,不利于提高企业的生产效率。通过正交试验对齿根圆半径、齿根圆弧半径和链窝弧半径进行应力分析,以有效优化链轮的结构强度。

浅析长节距米制输送链条与链轮

非标设计的取料系统是顶堆侧取堆取料机中的重要组成部分。本文详细介绍了驱动链轮组链轮轮齿关键参数,并对链轮齿形优化设计方案进行了介绍,着重阐述非标设备中链条传动的运动特性,总结了链条工作中产生冲击力的原因及减少冲击力的措施,为确保非标设计顶堆侧取堆取料机符合技术要求和提升设备实际使用效果提供了借鉴和参考。

刮板输送机驱动链轮轮齿折断分析与改进

针对某煤炭企业服役刮板输送机驱动链轮出现轮齿折断的问题,借助ANSYS workbench有限元仿真分析软件,开展的驱动链轮轮齿折断原因分析工作。完成了驱动链轮仿真模型建立、前处理和分析计算工作,结果表明,驱动链轮链窝靠近立环槽处应力最大值为244MPa,大于其屈服强度230MPa,是出现轮齿折断的主要原因。优化驱动链轮结构尺寸之后的计算结果表明,驱动链轮链窝靠近立环槽处应力减小至了189MPa,小于其屈服强度230MPa,改进效果显著。

刮板输送机驱动链轮磨损与啮合力学行为

刮板输送机驱动链轮的过度磨损是驱动链轮失效的主要形式,驱动链轮与圆环链的啮合力学行为与驱动链轮的磨损互相影响。采用试验与理论相结合的方法研究了刮板输送机链轮磨损特征以及驱动链轮磨损前后与圆环链啮合力学行为的不同。使用柔性三维扫描仪对驱动链轮链窝曲面磨损失效前后进行扫描与对比,利用数值分析方法对驱动链轮磨损前后与圆环链啮合力学行为进行分析。链窝曲面扫描结果表明磨损后驱动链轮链窝准线平移,母线由标准圆弧磨损为椭圆弧;对驱动链轮与圆环链啮合力学行为分析得出磨损后驱动链轮链窝与圆环链接触滑动距离与磨损量成线性关系,并与链窝准线斜率相关的结论;提出大γ角的滑动段以及小γ角的啮入段既能缓解链轮链窝磨损又可保证啮合稳定性的驱动链轮链窝准线设计要求。

重型板式给料机驱动链轮结构参数优化设计

大型破碎站是现代采矿业发展的标志性装备,目前该设备的研制对国外制造商依赖性较强,为打破国外垄断、实现国产化,有必要对其设计制造中的关键技术进行研究。重型板式给料机作为破碎站的关键部件,运行过程中承受剧烈振动与复杂冲击载荷,其中驱动链轮是给料机的主要传动部件,其结构性能是稳定、高效输送物料的关键。根据某型号重型板式给料机实际工作过程中驱动链轮的受载特点,建立了驱动链轮的三维参数化驱动模型。在此基础上,以驱动链轮的分度圆直径、滚子外径、齿宽为设计变量,将质量和应力作为优化目标,采用多目标遗传算法对链轮进行结构优化设计。优化结果表明:相较于原始方案,优化方案在实现轻量化目标的同时应力分布情况较好,优化后链轮质量减小19.1%,最大应力减小7.2%,重型板式给料机整机综合性能提升明显。

圆环链中驱动链轮新齿形研究

通过对链轮齿形的分析，提出现有的齿形由于点接触而造成传动中的受力和运动问题，使链轮寿命缩短，并研究了链轮齿形的改进措施。

驱动链轮齿部断裂原因诊断及采取的措施

在某125型摩托车发动机试生产的台架试验中,先后发生过几次驱动链轮断裂现象,宏观断口均为脆性断裂,且发生于齿根处。通过对断裂原因诊断,我们找到了解决问题的办法,在生产中加强品质控制,取得了较好的效果,现介绍如下。 1.驱动链轮技术要求 材料:20CrMo;渗碳有效硬化层深度:0.3～0.6mm;表面硬度:80±3HRA;心部硬度:27～40HRC;马氏体组织:1～5级;碳化物:1～5级。 驱动链轮示意图如图1所示:P=6.35,z=15。

履带式推土机新型驱动链轮的开发研究

履带式推土机的驱动链轮是连接传动系和行走系的枢纽,它在传递动力的同时还受到工作装置上载荷及不平整地面的振动和冲击,这种现象随着推土机的大型、超大型化就显得更加突出。当振动和冲击传到机身上,有时还会引起机身的共振,这对机械和驾驶人员均带来了危害,同时还造成了环境污染。

基于Solid Works的矿用刮板输送机驱动链轮三维参数化建模

以Access为数据库,通过Visual Basic语言对Solid Works进行二次开发,实现了矿用刮板输送机驱动链轮的三维参数化建模。三维参数化技术的应用缩短了驱动链轮的设计开发周期,提高了设计效率和质量,给出了参数化建模程序框图和部分实现代码,对开发其他产品的参数化建模系统具有参考价值。

基于SolidWorks的驱动链轮造型和加工方案

介绍了驱动链轮在悬臂式掘进机的第一运输机中的作用及其重要性。结合在加工制造中出现的问题,采用SolidWorks三维模型设计分析软件,对驱动链轮的齿形轮廓及啮合过程中的状态和受力情况进行分析,确定了新的造型和加工方案,取得了较好的应用效果。