锥环-碟簧式锁紧液压缸锁紧力研究

锥环-碟簧式锁紧液压缸是一种新型锁紧液压缸。锁紧力是其关键参数之一,该力的大小影响液压缸的工作性能。综合考虑碟簧、锁紧套、活塞杆的材料、尺寸、锁紧套与活塞杆的间隙、碟簧的压缩量等因素,研究了锁紧力的计算方法。工程实践表明,理论计算与试验结果相互吻合。

一种锁紧液压缸的失效分析与结构优化

针对一种端部锁紧液压缸在反复锁紧、解锁过程中,锥套易疲劳断裂,导致液压缸无法锁紧的原因进行了分析,建立了数字化模型,提出了锥套新的过渡曲线和材料的改进方案,并对新的过渡曲线尺寸参数做出了分析。理论分析与仿真结果表明,采用新的锥套结构和新材料后,能有效降低零件的应力集中现象,提高零件的疲劳强度,延长液压缸使用寿命。

钢球锁紧液压缸在雷达主塔举升机构中的应用

通常雷达主塔举升机构和主塔位置锁紧机构是分开设计的,随着雷达技术的快速发展,常规设计已难以满足整车质量和空间的更高要求。文中设计了一种应用钢球锁紧液压缸的雷达主塔机构,它将举升和锁紧2种功能合二为一,从而大大简化了设计,节约了空间。文中介绍了钢球锁紧液压缸的原理,进行了锁紧强度分析,针对快换接头插不上的现象,改进了液路设计。实际使用表明,该雷达主塔举升机构结构简单可靠,能很好地满足使用要求,对类似产品的设计具有借鉴意义。

基于有限元的锁紧液压缸强度接触分析

针对锁紧液压缸在工作中的受力问题,对其进行接触分析。利用Solid Works Simulation对液压缸装配体的接触应力和位移进行了仿真计算,得到了装配体整体、筒底、活塞,滑块和钢球各自的应力变形分布。同时,为了完善液压缸元件间的接触应力及变化规律,对液压缸进行疲劳寿命预测,通过模拟载荷,进行结构损伤计算。该计算结果符合液压缸工作的实际情况,为优化设计提供了依据。该装置使用机械锁紧的方式使液压缸保持位置不变,在保持过程中,不必向液压系统本身补充能量,因此提高了系统的工作效率。

机械内锁紧式液压缸自动化测试技术探讨

机械内锁紧式液压缸装置在最终环节接受的综合测试试验,需要多名操作人员协同配合,试验控制测试、参数测量部分的工作任务全部为人工作业,作业流程繁琐且工作效率低、消耗的人力资源及生产设备资源较多。采用改进的自动化试验系统之后,机械内锁紧式液压缸在执行自动控制综合测试任务时可以按次序完成所有预设试验内容,并且试验数据更加准确、最终试验结果充分贴合设计要求,且结果数据和过程数据具备可追溯性。

关于内胀式液压缸锁紧力不合格的工艺技术研究

内胀式液压缸性能试验存在锁紧力不合格的问题,通过改进锁紧套与缸筒选配方法,以及对锁紧套与缸筒间力学分析计算出过盈量,试验找出过盈量与缸筒圆柱度间的优化组合,确定最佳过盈量。优化后油缸试验的合格率提高约30%,效果明显。

机械内锁紧式液压缸自动化测试技术研究

机械内锁紧式液压缸在航天各类产品中应用广泛,其主要用来完成车辆设备的升车运动,使产品精确可靠定位,是实现车辆设备快速调平以及保持车辆平稳稳定的主要元件。目前机械内锁紧式液压缸在最终环节综合测试试验依然采用传统的人工操作为主的试验方法,试验过程中需要多人协同工作,试验控制、参数测量全部由人工操作,操作过程繁琐、效率低下,占用大量的人力、设备。机械内锁紧式液压缸用改进后的自动化试验系统进行自动控制综合测试,依次完成所有试验项目,试验结果均满足设计要求,且数据准确性更高,试验结果数据及过程数据具有可追溯性。

雷达液压系统起竖/倒伏液压缸滑动套失效分析

针对某型雷达液压系统中起竖/倒伏液压缸在使用过程中发生滑动套开裂的问题,复核滑动套的安全系数,复查生产过程,在理化检验、断口分析基础上开展综合失效分析,最后针对滑动套失效原因提出预防措施,对雷达液压系统设计有较大的参考意义。

自动控制技术在内锁紧油缸试验中的应用

为了提高内锁紧油缸10000次循环加载试验效率,通过重新设计试验液压回路,利用单片机控制油缸进行往复循环试验,实现了油缸运动过程中的动作自动转化以及自动计数等功能。试验和应用证明,该试验方案自动化程度高,不仅提高了产品的试验效率,也降低了产品损坏的风险,具有一定的推广价值。

三体齿盘分度定位装置

当今社会对机电一体化全自动加工中心的要求越来越严格。为满足加工过程中工件精确的定位,开发研制了一种由锁紧液压缸推动的三体齿盘分度定位装置,从而使工件的分度定位更加精确。