氯化焙烧-水浸法从富铷锂云母矿中提取Li、Rb

由于低铷锂云母中的Rb赋存形态差异较大,且含量低,提Rb工艺参数稳定性差,难以实现工业化生产。本文以澳大利亚富铷锂云母矿为原料,采用NaCl-CaCl_(2)焙烧-水浸法进行了提取Li、Rb的试验研究,考察焙烧温度、配料比、时间和浸出液固质量比、时间、温度对Li、Rb提取的影响。结果表明,在富铷锂云母矿:NaCl:CaCl_(2)的质量比为1:0.6:0.4、焙烧温度为800℃、焙烧时间为1.5 h、水浸温度为25℃、液固比4:1、浸出时间15 min的条件下,Li、Rb浸出效果最佳,Li、Rb浸出率分别达87.8%和94.9%。焙砂及浸出渣的X射线衍射(XRD)分析表明,氯化焙烧后,锂云母中的Li和Rb矿相转化为可溶性的LiCl和RbCl相,同时生成KCl和难溶物CaAl_(2)Si_(2)O_(8)、NaAlSi_(3)O_(8)、CaF_(2)。△GΘT-T和△HΘT-T关系图表明,NaCl-CaCl_(2)与碱金属氧化物的反应顺序为Rb>K>Li;矿石中的SiO_(2)与Al_(2)O_(3)参与对碱金属的氯化反应有促进作用。

氯化焙烧—水浸从锂云母精矿中提锂试验

采用氯化焙烧—水浸的方法从某Li_(2)O品位为3.23%的锂云母浮选精矿中回收锂,考察了焙烧过程中氯化剂用量、焙烧温度、焙烧时间,浸出过程中液固比、浸出温度、浸出时间对Li_(2)O浸出率的影响。结果表明:在CaCl_(2)用量为锂云母精矿质量的3/4,焙烧温度900℃,焙烧时间40min,焙烧渣在液固比3∶1,室温浸出40min的条件下,Li2O浸出率可达到95.36%,回收效果较好。

采用硫酸化焙烧—水浸工艺从锂云母精矿中提取锂

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从Li2O品位3.23%的锂云母浮选精矿中回收锂,考察了焙烧过程中硫酸质量浓度、酸矿体积质量比、焙烧温度、焙烧时间,浸出过程中液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对Li2O浸出率的影响。结果表明:在硫酸质量浓度1127 g/L、酸矿体积质量比1.5/1、焙烧温度150℃条件下焙烧12 h后,对焙烧渣在液固体积质量比3/1、室温下浸出40 min,Li2O浸出率达98.39%,浸出效果较好。

氯化焙烧-水浸工艺提取锂云母矿中铷、铯、锂

以锂云母矿为研究对象,进行了硫酸熟化-水浸、氟化酸浸、碳酸钙焙烧-水浸、硫酸钙焙烧-水浸、氯化焙烧-水浸工艺探索试验,确定了氯化焙烧-常温水浸工艺更适用于锂云母矿综合提取铷、铯、锂,同时考察了该工艺下焙烧温度、焙烧时间、添加剂种类及用量、浸出液固比、浸出时间对铷、铯、锂浸出率的影响。结果表明:在添加剂氯化钙用量50%、碳酸钠用量20%、焙烧温度750℃、焙烧时间6 h、浸出液固比1∶1条件下,锂云母矿经氯化焙烧-常温水浸1 h可获得95%以上的铷浸出率、94%以上的铯浸出率、87%以上的锂浸出率,同时在焙烧过程中碳酸钠吸收氯化钙释放的含氯气体,使该工艺的环境污染小。

采用氯化焙烧-水浸工艺综合提取锂钾铷铯

以锂云母精矿为原料,采用氯化焙烧-水浸工艺进行了综合提取锂、钾、铷、铯的研究,通过焙烧温度、焙烧时间、氯化剂用量、液固比等一系列条件实验,确定了适宜的工艺条件为:焙烧温度为850℃、焙烧时间为45 min、无水氯化钙和氯化钠用量均为矿样量的50%、液固质量比为4、浸出时间为45 min。在此条件下,锂、钾、铷、铯的浸出率依次可达89.73%、90.64%、93.27%、91.00%,浸出液中杂质成分除钙含量偏高外,其他杂质镁、锰、铁、铝、硅等浸出都很少。该工艺实现了锂、钾、铷、铯与杂质的高效分离。

锂云母复合盐焙烧-水浸提取锂铷铯

采用复合盐焙烧-水浸工艺从锂云母中提取锂、铷、铯,研究了焙烧工艺参数及浸出工艺参数对锂、铷、铯浸出率的影响。结果表明,锂云母精矿焙烧时,复合盐焙烧效果优于单一盐添加剂,CaCl_(2)+Na_(2)CO_(3)组合添加剂具有焙烧时氯气排放少、焙烧矿浸出效果好等优点。从锂云母中回收锂、铷、铯,较佳的焙烧-浸出工艺条件为:CaCl_(2)+Na_(2)CO_(3)组合为焙烧添加剂,锂云母精矿∶CaCl_(2)∶Na_(2)CO_(3)(质量比)=1∶0.5∶0.2,锂云母精矿焙烧温度900℃、焙烧时间2 h,对焙烧矿进行室温水浸,浸出时间1 h、液固比2∶1,此时锂、铷、铯浸出率分别为86.64%、92.58%、85.37%。含锂浸出液经2次调节pH值净化除钙,升温至95℃后加入饱和Na_(2)CO_(3)溶液,结晶得到碳酸锂,样品纯度为99.08%,产品纯度及杂质含量达到一级碳酸锂标准。沉锂母液采用溶剂萃取法分离铷、铯,铯萃取率达到99%以上,铷洗脱率达到96%左右。

用氯化焙烧—水浸工艺从钨尾矿中提取有价金属铷锂钾

研究了采用氯化焙烧—水浸工艺从钨尾矿中提取铷、锂和钾。考察了尾矿粒度、氯化剂种类及用量、尾矿焙烧温度和时间及水浸液固质量比和温度对铷、锂、钾回收率的影响。试验结果表明:对粒度为-0.5mm占95%的尾矿,在CaCl2、NaCl和尾矿质量配比为3∶3∶10条件下于950℃下焙烧2h,所得高温焙砂与纯水按液固质量比2∶1混合浸出2h,铷、锂、钾浸出率分别为87.6%、75.9%和75.6%,浸出效果较好。

锂云母混料焙烧浸出过程中杂质去除技术探究

随着新能源和高新技术产业的快速发展,锂的需求量也随之提升,为了更好地满足社会发展的实际需要,许多企业都对锂云母予以了高度关注。锂云母是提取锂的主要来源之一,在提取的过程中,杂质去除技术发挥了重要的作用。基于此,本文主要探讨了锂云母混料焙烧浸出过程中杂质去除的技术方法,文章首先对锂云母混料焙烧浸出过程进行了概述,然后介绍了杂质的来源和种类,最后对传统的杂质去除技术以及创新性的杂质去除技术的应用要点进行了详细阐述,希望研究成果具有一定的借鉴和启发价值。

锂云母焙烧工艺节能优化与提锂溶液析盐控制

对锂云母提锂工艺过程与反应原理进行分析,并对锂云母提锂过程的两个关键工序(焙烧节能与湿法析盐)进行了热力学计算、能耗对比与相图分析。结果表明:普通隧道窑能耗略小于普通回转窑,从投资和换热效率方面综合考虑,热空气助燃的带篦冷机回转窑工艺为锂云母提锂的最佳硫酸盐焙烧工艺。浸出除杂液在0℃结晶能得到纯芒硝;在15~50℃区间内蒸发结晶能得到Na_(2)SO_(4)·3K_(2)SO_(4)复盐,其中25℃时析出Na_(2)SO_(4)·3K_(2)SO_(4)最多;在100℃下蒸发结晶只能得到含锂混盐。

锂云母矿硫酸盐焙烧-水浸提锂工艺及机理

这是一篇冶金工程领域的文章。以江西某地锂云母矿为原料,通过对焙烧-浸出、拌酸熟化、直接酸浸出、碱压煮法等工艺进行探索实验,最终采用加硫酸盐焙烧-水浸法从锂云母矿中提锂。同时研究了焙烧温度、焙烧时间、添加剂种类、添加剂用量、浸出液固比、浸出温度等条件对锂浸出率影响,结果显示,焙烧温度对锂浸出率影响较大,在适当的焙烧温度范围内,锂的浸出效果较好。向锂云母矿中加入40%硫酸钾、20%硫酸钠、20%氧化钙,在900℃下焙烧1 h,焙砂按液固比1∶1在常温下浸出1 h,锂浸出率可达94.87%。这说明采用硫酸盐作添加剂来焙烧提锂效果较好,通过研究焙烧机理可知,加入硫酸盐经高温焙烧后,矿物结构被重构,矿中钠钾离子与锂云母中的锂离子置换,使其从难溶性铝硅酸盐矿物中分离,生成可溶性的硫酸锂,从而经水浸后进入溶液中。

氯化焙烧法处理宜春锂云母矿提取锂钾的研究

采用氯气作氯化剂氯化焙烧江西宜春锂云母矿提取锂、钾,研究了氯化焙烧温度、时间及添加剂对锂云母氯化效率的影响,并采用XRD对焙烧后物料进行了物相分析。结果表明:以氯气处理锂云母,氯化焙烧温度为850℃,时间为3 h时,锂、钾的提取率分别为92.49%和71.06%;XRD结果表明,焙烧后物料主要物相为LiAl(SiO3)2、SiO2、KCl、NaCl、K(Si3Al)O8。当添加与锂云母质量比为0.7的氧化钙后,物料的熔点明显提高,900℃下氯化焙烧30 min时,锂的浸出率为92.5%,钾的提取率提高到96.7%。添加氧化钙焙烧后浸出渣主要物相为Ca0.65Na0.35(Al1.65Si2.35O8)、CaF2、SiO2。

采用硫酸熟化—水浸工艺从锂云母中提取锂铷铯

采用硫酸熟化—水浸工艺进行综合提取锂云母中锂、铷、铯的研究,考察了硫酸浓度、酸矿比、熟化温度、熟化时间、浸出温度、液固比等对锂、铷、铯浸取率的影响。结果表明,提取锂、铷、铯的最优工艺条件为:酸矿比1∶1、硫酸浓度70%、120℃熟化8h、液固比4∶1、50℃浸出1h。在此条件下,锂、铷、铯的浸出率分别为91.42%、88.83%、90.09%。

锂云母焙烧矿的氯化铵压煮过程的研究

本文考察了氯化铵压煮锂云母焙烧矿的浸出过程,着重研究了压煮温度、时间、液固比、氯化铵配比等因素对锂浸出率的影响,并建立了五因子二次回归数学模型,确定了最佳浸出条件。数模验证试验表明,锂的浸出率可达91％。数模对工艺方案选择及过程控制与预测有一定的实际意义。

采用焙烧-水浸法从报废锂离子动力电池中回收金属

锂离子动力电池在新能源汽车中已获得广泛应用,其报废后Li、Ni、Co、Mn等金属清洁高效回收对促进有色金属循环利用具有重要意义.从LiNi_(0.5)Co_(0.2)Mn_(0.3)O_(2)为正极材料的锂离子动力电池中回收Li、Ni、Co、Mn,并采用TG-DSC、XRD、ICP-OES、XPS、热力学分析等研究了回收过程物相演变规律及影响金属回收率的主要因素.结果表明:由LiNi_(0.5)Co_(0.2)Mn_(0.3)O_(2)与NaHSO_(4)·H_(2)O组成的混合物,经过焙烧后Li、Ni、Co、Mn元素的赋存状态发生改变,从不溶于水的复杂金属氧化物形式,转化为可溶于水的金属硫酸盐形式.焙烧产物在一定条件下用水浸出后,Li、Ni、Co、Mn元素以金属离子的形式转移到水溶液中获得回收.混合物的组成、焙烧温度对Li、Ni、Co、Mn元素在焙烧产物中的赋存形式呈现制约关系,也是影响Li、Ni、Co、Mn金属回收率的主要因素.

锂云母中锂浸出的影响因素与浸出机理研究

为有效回收隐爆角砾岩筒型锂云母矿中的锂,采用焙烧—浸出工艺提取锂,并与花岗岩型锂云母中的锂提取进行对比研究。通过L_9(3~3)正交试验得到最优锂浸出条件,并探讨了锂的浸出率影响因素和锂浸出机理。研究结果表明,在硫酸质量分数15%、液固比4 mL/g、焙烧时间4 h的条件下,角砾岩筒型锂云母中锂浸出最优条件为焙烧温度450℃、反应时间4h、浸出温度200℃,而花岗岩型锂云母中锂浸出最优条件为焙烧温度900℃、反应时间4h、浸出温度200℃。最优条件下锂浸出率分别为99.65%和94.11%。不同因素对于锂浸出率的影响程度大小依次为浸出温度、焙烧温度、反应时间。进一步研究发现,焙烧—浸出过程中,锂云母结构被破坏,锂转化为可溶性硫酸盐扩散到溶液中。同时,高温焙烧后硫酸中氢离子更易置换锂云母结构中锂离子和其他金属离子,使锂的浸出率升高。角砾岩筒型锂云母中因含有萤石和托帕石等含氟矿物,其在适当温度(450℃)焙烧后再浸出时,氟与H~+即可发生反应破坏其结构,有利于锂的溶出。花岗岩型锂云母需高温(900℃)焙烧脱羟基后,才能使其结构中锂易于与H~+置换,从而获得较高的锂浸出率。焙烧—浸出工艺使用硫酸浓度较低,对设备腐蚀性较小,且工艺简单高效,具有工艺优越性。

某含铷和锂的云母粗精矿焙烧和浸出试验研究

采用焙烧—水浸联合工艺从某含铷和锂的云母粗精矿中浸出铷和锂,主要考察了氯化物添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间等因素对铷和锂浸出效果的影响。确定的最佳工艺参数为:氯化物添加剂用量为原矿质量的90%、焙烧时间1.5 h、焙烧温度950℃、浸出温度30℃(室温)、浸出时间1.5h,在最佳工艺参数条件下,铷浸出率大于95%,锂浸出率大于90%,浸出效果较好。

废旧磷酸铁锂电池电极材料的硫酸化焙烧-水浸新工艺

针对目前急需解决的废旧磷酸铁锂(LiFePO_(4))电池中有价金属的清洁高效提取问题,提出硫酸化焙烧脱氟-水浸新工艺。用TG-DSC和XRD表征确定了正负极片热处理的适宜条件为:空气气氛、温度575℃。采用正交实验和单因素实验研究了浓硫酸使用量、焙烧时间和温度。水浸液固比、温度及时间对正负极混合料粉末中Fe、P和Li元素浸出率和浸出液中F元素残存率的影响。确定了最优焙烧工艺条件为:浓硫酸使用量为理论用量的0.75倍、焙烧时间2.5 h、温度110℃;最优水浸工艺条件为:液固比4∶1(mL/g)、温度60℃、时间2 h。在此工艺条件下,P和Li的浸出率都达到100%,Fe元素的浸出率为98.85%,F元素在浸出液中的残存率仅为13.11%。

黏土型锂矿氯化焙烧—酸浸提锂工艺试验研究

全球“碳中和”背景下,清洁能源的需求高涨,锂已成为战略资源。黏土型锂矿储量大且未大规模开发利用,未来将成为锂产品供应的重要来源。针对氧化锂含量为0.53%的黏土型锂矿,进行了氯化焙烧—酸浸试验研究。结果表明,在氯化钙用量18%、焦炭用量5%、焙烧温度800℃、焙烧60 min、10%硫酸浓度作浸出剂、液固比3:1、浸出时间120 min的条件下,获得了锂浸出率92.16%的技术指标。通过氯化焙烧,黏土型锂矿中的铝硅酸盐矿物转化为氯硅铝钙石,有利于锂的浸出;焙烧温度高于800℃时,氯硅铝钙石逐渐分解,硅灰石与硅酸铝钙生成,阻碍了锂的浸出。

碳还原焙烧—水浸法处理废旧三元锂离子正极材料

采用碳还原焙烧—水浸法从废旧三元锂离子正极材料中优先选择性提Li,通过热力学分析,结合XRD、ICP等检测手段,研究了焙烧温度、焙烧时间、配碳量对Li浸出率的影响。结果表明,可以通过碳还原焙烧—水浸法优先提取三元锂离子正极材料中的Li,焙砂中Li以Li_(2)CO_(3)形式存在,在焙烧温度750℃、焙烧时间1 h,配碳量20%的条件下,Li浸出率达到97.85%,实现了优先选择性提Li。

还原焙烧水浸法从废旧锂离子电池正极片中高选择性提锂

采用改进的热还原技术从废旧正极片中有效回收锂,其中使用廉价的尿素作为提供氨(NH_(3))的唯一添加剂,考察了烧结温度、保温时间、质量比以及填充率对Li浸出率的影响。结果表明,在烧结温度为550℃、保温时间15 min、质量比1:2、填充率180 g/L的条件下,NCM材料中的Li浸出率达99.98%,基本没有其它金属浸出;而在烧结温度为600℃、保温时间30 min、质量比1:2、填充率180 g/L的条件下,LMO材料中的Li浸出率也高达98.49%。