300MW流化床锅炉再热汽温异常分析与处理

调兵山电厂的循环流化床锅炉由炉膛(流化床燃烧室)、气固分离设备(分离器)、固体物料再循环设备(返料装置、返料器)和外置换热器(有些循环流化床锅炉没有该设备)等组成。循环流化床锅炉燃料适应性广、燃烧效率高、有效脱硫、燃料与处理系统简单。但由于配备外置床结构相对无外置床的循环流化床锅炉调节更为复杂,异常因素也更多,现针对近期1号炉再热汽温异常波动进行分析。

某百万∏型二次再热锅炉再热器壁温偏差调整

某百万双切圆∏型二次再热锅炉试运过程中高/低压末级再热器壁温沿炉宽方向存在壁温偏差大的问题,限制两级再热汽温达到设计值。通过烟气再循环喷口反切和燃尽风喷口反切,减小了高/低压末级再热器的壁温偏差,为两级再热汽温达到设计值打下了基础。

浅析1000MW二次再热塔式锅炉蒸汽吹灰系统设计

以1000MW超超临界二次再热塔式锅炉为例,对锅炉蒸汽吹灰系统进行了介绍,对吹灰器布置特点、汽源选择和管路系统的特点进行了介绍。

燃用高碱煤1000MW超超临界一次再热锅炉炉膛特征参数的选取研究

研究了高碱煤锅炉炉膛特征参数的选取,对1000MW超超临界一次再热锅炉炉膛尺寸的选择进行了探究。

超超临界二次再热机组锅炉吹管工艺探讨

超超临界二次再热机组项目建设在我国飞速发展,但锅炉的蒸汽吹管工艺至今仍未见详尽、可适用的技术导则作为支撑,各个项目采取的吹管方式不尽相同。本文通过对比不同项目超超临界二次再热机组锅炉蒸汽吹管的方式和过程,结合实际情况,探讨适用于多数二次再热机组锅炉的吹管工艺。

二次再热锅炉基建期综合性清洁技术

二次再热锅炉基建期间,要通过化学清洗、吹管和整套启动汽水品质优化3个阶段试运,达到清洁目的。现行二次再热锅炉吹管措施下,存在工期长、过热器吹管系数低、降压吹管次数多、稳压吹管超温严重等问题,吹管的噪声污染和排放损失大幅上升。为了解决吹管操控性差、性价比低的问题,高效地完成锅炉汽水系统的清洁工作,需对3个阶段的清洗措施进行改进:扩大化学清洗范围,为减少吹管创造条件;制定针对二次再热锅炉结构和参数特点的吹管措施,提高吹管效率;汽轮机冲转前,利用旁路系统进行大流量蒸汽吹扫,以清除吹管后产生的腐蚀物。通过统筹利用3种清洁工艺,既能降低吹管工作量,又能保证清洁质量,形成更具安全性、环保性、经济性的二次再热锅炉综合性清洁技术。

烟气余热阶梯利用在二次再热锅炉中的应用分析

哈锅新型烟气余热阶梯利用系统已经成功应用于二次再热超超临界锅炉,性能考核结果显示机组各项环保指标优越,成为世界绿色煤电的标杆机组。本文介绍了该烟气余热阶梯利用系统的设计理念和其在二次再热锅炉中的应用、投资与收益及机组投运后该系统的运行情况。

1000MW超超临界二次再热锅炉系统■分析

针对国内某1 000 MW超超临界二次再热机组锅炉,进行了不同负荷下锅炉系统的性能研究,构建机组模型并进行仿真模拟。根据[火用]平衡方程,计算了不同负荷下锅炉系统及各部件的[火用]损失和[火用]效率。结果表明:随着负荷的变化,各部件都保持较高的[火用]效率且波动很小,能够保证机组的深度调峰和低负荷稳定运行;燃料燃烧与换热产生的[火用]损失之和占总体[火用]损失的97%,减小工质与高温烟气的传热温差可降低[火用]损失。

燃尽风率对二次再热锅炉热量分配及NO_x的影响

合理的燃尽风率对降低NOx排放十分关键,也显著影响大容量锅炉炉膛内的燃烧和传热特性。针对1 000 MW超超临界二次再热塔式锅炉开展三维CFD数值模拟,研究燃尽风(OFA)率对于炉内NOx生成及吸热量分配的影响规律。模型采用贴体六面体非结构网格,通过用户自定义函数(UDF)设置炉膛及各受热面的壁面温度;煤粉颗粒在炉内的运动及燃烧过程基于随机轨道法计算,采用Realizable k-ε模型模拟四角切圆炉内的湍流流动,采用离散坐标(discrete ordinates,DO)法计算炉内辐射传热;采用简化概率密度函数(probability density function,PDF)模型模拟湍流与化学反应的耦合特性。结果表明,燃尽风率对炉内的温度分布、炉膛的吸热比率以及污染物排放情况均存在显著影响。当燃尽风率在0~40%时,主燃区的平均温度随燃尽风含量的增大先升后降,而燃尽风区域的平均温度则随着燃尽风率升高显著上升。随着燃尽风率的升高,由于温度和氧含量变化等共同作用,原始NOx排放量先降后升,燃尽风率在11%~25%时达到最低。随燃尽风率从0增至25%,锅炉炉膛吸热比率降低12%,过热器、再热器、省煤器等对流受热面的吸热比例相应增加。当燃尽风率大于25%时,炉膛吸热比例的降低趋势减缓。因此,建议在锅炉设计中应综合考虑OFA比例变化对炉膛吸热量以及污染物排放的影响。

烟气再循环对某1000MW超超临界二次再热锅炉运行参数的影响

探究了烟气再循环对某电厂1 000 MW超超临界二次再热锅炉运行参数的影响,根据不同再循环烟气的抽出点,分别制定了从省煤器出口和引风机出口抽取再循环烟气,送入炉膛最底层燃烧器下方的方案。在不同工况下,基于《锅炉机组热力计算标准方法》(1973年),计算不同烟气再循环方案和不同再循环烟气量对主蒸汽温度和再热蒸汽温度的影响。结果表明:2种烟气再循环方案可以显著提高再热蒸汽温度;随着再循环烟气量的增加,再热蒸汽温度的升高幅度增大;随着负荷的降低,再循环烟气对再热蒸汽温度的影响程度增大;从省煤器出口抽取再循环烟气送入炉膛底部的方案对锅炉效率和其他辅机的影响较小,为适合该锅炉的烟气再循环方案,且合理的烟气再循环率约为10%。

宽负荷下灵活二次再热超超临界锅炉调温特性研究

建立了二次再热锅炉的分室热力计算模型,并通过炉内髙温受热面的对流传热量对炉膛出口烟气温度计算式进行修正,以国内某660MW二次再热锅炉对模型进行验证。利用模型分别研究了摆动燃烧器、烟气挡板调节及烟气再循环对主汽温、一次和二次再热汽温的影响,得到了3种蒸汽的温度随不同调温方式变化的特性曲线。结果表明:主汽温对烟气再循环率的变化较敏感,烟气再循环率每增加1%,主汽温降低0.8℃;再热蒸汽温度对烟气挡板调节较敏感,前烟井挡板开度每增加1%,一次再热蒸汽温度上升1℃,二次再热蒸汽温度降低1.7℃。

烟气再循环对1000MW超超临界二次再热锅炉燃烧的影响

以某1 000 MW超超临界二次再热锅炉为例,采用数值模拟与炉膛分区段热力计算相结合的方法,研究了不同负荷下再循环烟气量对炉膛内部温度场、各气体组分的浓度场及NOx生成的影响。结果表明:引入再循环烟气后,在锅炉最大连续蒸发量(BMCR)负荷下烟气再循环率在0%~15%内每增加5%,可使屏底烟温平均下降约4.7 K,屏底O2体积分数下降4.1%,CO体积分数上升31.81%,NO体积分数下降6.2%;随着负荷降低,在相同再循环率下,屏底烟温下降幅度增大,屏底O2体积分数下降幅度和CO体积分数上升幅度均减小。

630℃高效二次再热锅炉关键技术研究

630℃参数锅炉是在现有材料体系下进一步挖掘潜力,对锅炉进行优化设计完成的.本文深入探讨了630℃二次再热锅炉的设计难点,重点对锅炉高温受热面的材料选取进行论证并对部分材料进行工艺试验研究,同时对锅炉的汽温调节方式、烟气侧偏差控制、蒸汽侧偏差控制和水力偏差控制进行了详细研究分析,对设计中的关键技术提出切实有效的解决措施.630℃机组经济指标在投运620℃机组基础上提升明显.

超超临界二次再热锅炉炉膛换热计算模型研究及应用

针对超超临界二次再热锅炉炉膛校核热力计算,以前苏联1973年热力计算标准中分区计算方法为基础,通过结合煤粉燃烧一维阻塞流模型,提出了一种新的分区段——一维炉膛换热计算模型。该模型形式简单、使用方便,不仅可以得到沿炉膛高度方向烟气平均温度分布和区段水冷壁热负荷,而且还可以获得飞灰含碳量。以某660MW超超临界二次再热锅炉为例,进行了炉膛传热热力计算。结果表明:与标准方法中的零维模型相比,该文所提出方法的计算结果与实际测量值之间的误差较小,可为超超临界二次再热锅炉炉膛传热计算提供参考。

燃气-蒸汽联合循环双压、三压再热余热锅炉性能分析

燃气-蒸汽联合循环机组热效率高、环保效果好,在全世界范围内得到了广泛应用。余热锅炉作为联合循环系统中的重要设备,连接着燃气轮机和蒸汽轮机,起着承上启下的作用。研究如何提高余热锅炉的热力性能,充分挖掘其回收余热的能力,是提高机组整体热效率的重要途径。本文比较了某工程Siemens STG5-2000E机组,双压余热锅炉、三压再热余热锅炉热力参数、机组发电量、机组热耗、系统效率,得出机组最佳配置方案。

超高压再热机组锅炉制造探讨

我公司为内蒙古卓资电厂生产的480t／h超高压再热机组锅炉，采用了较高强度级的新材料(如13MnNiMo54、SA213-T91、SA213-TP304H)，在制造上增加了许多新的要求。

1000MW二次再热超超临界塔式锅炉受热面安装工艺研究与应用

本文针对1000MW二次再热超超临界塔式锅炉受热面布局紧凑、吊装空间受限的特点进行研究分析,采用在炉膛上部布置自主专利的单轨吊具,顺利实现了炉膛受热面设备的吊装和就位,方便高效、安全经济,为二次再热塔式吊装提供了成功方法和成熟经验的参考与借鉴。

二次再热塔式锅炉炉内受热面悬浮移动吊装技术研究

火力发电厂二次再热1000MW超超临界机组配套的新型塔式锅炉在国内快速发展,二次再热塔式锅炉炉内受热面结构复杂、布置紧凑,无法采用常规安装方法解决施工难题,以山东华能莱芜电厂百万千瓦机组工程二次再热塔式锅炉炉内受热面安装为实例,采用悬浮组装整体吊装炉内受热面调温装置技术,解决了炉内高空作业安全风险大、施工周期长的难题。开发了专用轨道梁与电动移动小车组合吊装技术,方便管屏提升和就位,实现了8层管屏的同时安装,加快了受热面安装速度,缩短了安装周期,对同类型锅炉受热面吊装具有一定的借鉴意义。

400 t/h再热锅炉防熄火措施

我厂8、9号锅炉分别于1972年、1973年投产,原设计为燃油炉。1983年、1984年改为燃煤炉。由于受场地限制,制粉系统采用正压直吹式中速E型磨,投运后运行可靠性较中间储仓式低速钢球磨差,再加上煤质差、缺陷多,设备不尽完善,锅炉熄火频繁。1994年17次、1995年8次、1996年7次,成为长期困扰锅炉安全运行的一大难题。针对设备运行的薄弱环节,制定了下述技术措施进行改造和完善。 (1)将磨煤机密封风系统改为单元制由于减少管道弯头和取消切换阀门,减少了管内阻力,将法兰连接改为焊接,使泄漏点减少,从而使密封风压提高。原密封风压比磨煤机入口风压高不到0.5kPa。

440t/h国产CFB锅炉热再吊屏优化方案

山东济三电厂1#、2#炉是哈尔滨锅炉厂生产的440t/h等级CFB锅炉,由于存在设计上的缺陷,炉内热再吊屏出现严重弯曲变形,在运行中频繁出现高温再热器管壁严重超温且爆管的情况,针对炉内热再吊屏变形和运行中管壁超温、爆管现象,提出优化方案,并采取相应的措施,取得了很好的效果。