锌浮渣干湿法处理工艺对比与干法处理工艺关键设备选型及应用

在湿法炼锌的工业生产中,电解阴极锌片在熔锌感应电炉内熔化除杂时产出副产品锌浮渣,锌浮渣中含锌约80%,其中70%以上锌以单质形态存在。本文对比了干法和湿法两种处理工艺的优缺点,重点介绍了干法处理工艺中关键设备选择和能力计算,并结合实际生产情况对投产后的工艺设备进行改进和完善。

硝酸浸出锌浮渣制取超细活性氧化锌的新工艺研究

探讨了用硝酸浸出锌浮渣制备超细活性氧化锌粉体的新工艺 。

超声波强化锌浮渣浸出的研究

研究了超声波强化草酸浸出锌浮渣的工艺,并分析和讨论了超声波辐射强度、辐射时间和液固比对锌浮渣浸出率的影响,揭示了超声波辐射浸出锌浮渣浸出率的影响规律。试验表明利用超声波强化浸出锌浮渣可大大提高了锌浮渣的浸出率,缩短了浸出时间。

锌浮渣制备活性氧化锌

利用熔锌浮渣制取活性氧化锌。实验表明熔锌浮渣经湿法硫酸浸出后,溶液经过除铁、铅、镉、铜等杂质后再用15%～20%的碳酸铵溶液沉淀锌,经烘干、煅烧可制取高纯度活性氧化锌。

利用锌浮渣制备磷酸锌的研究

试验研究了以锌浮渣为原料 ,采用硫酸浸出—过硫酸铵除锰—双氧水除铁—锌粉置换除铅、镉等杂质—磷酸二氢钠和氢氧化钠沉淀转化制备磷酸锌的工艺。试验结果表明 ,产物的各项指标达到企业标准。

综合利用锌浮渣制备纳米ZnO新工艺

研究采用并流沉淀法由锌浮渣制备纳米ZnO的新工艺,讨论表面包覆技术及超声波辐射对前驱体晶粒的细化作用及微波辐射加热煅烧对纳米ZnO的影响,用XRD、TG、IR和TEM对纳米ZnO的形貌和粒度进行表征。结果表明,利用锌浮渣采用并流沉淀法制备纳米ZnO,产品杂质含量低,平均粒径30～40nm,粒度分布集中,颗粒均匀一致,形貌呈类球形。

综合利用锌浮渣制备超细活性氧化锌的扩大试验研究

研究用硫酸浸出锌浮渣制备超细活性氧化锌粉体的扩大试验。试验结果表明 :小试提供的工艺条件是可行的 ;在小试的基础上 ,扩大试验提高锌溶液的浓度和沉淀剂的浓度 ,以减小回收硫酸铵的难度 ;超声波辐射时间不少于 30min ,微波煅烧时间也不少于 12min。采用日本岛津产EPMA - 16 0 0型电子探针对产物的微观结构、粒度和形态进行表征。结果表明 :超细活性氧化锌的形貌为球形 ,且分散均匀 ,粒度均匀 ,其平均粒径为 10 0nm ,比表面积为 41m2 / g。

利用锌浮渣制备四脚状氧化锌晶须

首次采用锌浮渣为原料,利用平衡气量控制法制备了四脚状氧化锌晶须(T-ZnOw),探讨了原料、反应温度和反应器密封程度等因素对产物ZnO结晶结构和形貌的影响,并采用XRD,FE-SEM、表面能谱(EDS)对其结构和形貌进行了测试表征.结果表明,具有完整结构的四脚状晶须产品仅由Zn和O组成,O原子数少于化学计量比,且核心部位O含量最低;制备具有规整结构的四脚状氧化锌晶须的最佳反应温度为900℃;以不同锌品位的锌浮渣为原料制备的产品均为具有六方纤锌矿结构的结晶完整的氧化锌,但产品形貌和四脚状晶须的产率受原料中氧化锌含量和Sb含量的影响.研究表明,制备四脚状氧化锌晶须是锌二次资源回收利用的一条高附加值的途径.

利用锌浮渣重选尾矿制取活性氧化锌的研究

利用锌浮渣重选尾矿,硫酸浸出高温氧化除杂,碳酸氢氨中和沉降、干燥、煅烧,研制生产橡胶制品添加剂碱式碳酸锌与活性氧化锌。

微波焙烧锌浮渣脱氯的研究

针对锌浮渣含氯高,现有回收处理过程存在复杂、易造成污染等问题。利用氯化物在微波场中吸波性能好、升温速度快的特点,开展了微波焙烧来脱除锌浮渣脱氯的研究。采用1.5kW箱式微波焙烧反应器,分别考察了焙烧温度、保温时间以及搅拌强度对脱氯效果的影响规律。然后借助扫描电子显微镜(SEM)研究了微波焙烧前后物料成分的变化,并通过氯离子选择电极法分析处理前后锌浮渣物料的氯的含量。结果表明,在焙烧温度为700℃,保温时间80 min,搅拌强度15 r/min的条件下,锌浮渣中氯的脱出率可以达到88%以上,最终氯含量低于0.13%。微波焙烧锌浮渣脱氯效果较好,与传统回转窑、多膛炉焙烧等火法脱氯方法相比,其具有加热快、不易烧结、加热温度低、脱氯效率高、锌损失率低等优点。

利用熔铸锌浮渣尾矿制取阴极锌新工艺试验研究

进行了湿式球磨、浸出及硫酸锌溶液萃取脱氯工艺试验研究,净化后的硫酸锌溶液氯含量小于150 mg/L,采用常规电积,阴极锌产品质量符合国家标准要求。

锌浮渣焙烧脱氯试验研究

含氯锌浮渣的焙烧试验结果表明,焙烧脱氯工艺是可行的。在焙烧温度为1100℃、焙烧时间60min,锌浮渣中的氯的脱除率可以达到98%以上,产物Cl含量低于0 1%。

锌浮渣处理系统的改进实践

叙述了巴彦淖尔紫金有色金属有限公司8000t/a锌浮渣干式处理的生产实践,着重介绍了给料、筛分等设备的技术改进。

锌浮渣湿法处理工艺的优化实践

对锌浮渣处理工艺进行优化,在湿式球磨一摇床重选的基础上,增设湿式筛分、旋流沉淀和水洗提纯操作,有效地回收锌浮渣中细小金属锌颗粒,锌直收率从35.05%提高到45.13%。回收得到的粒度大于80目的锌颗粒用于粗锌锭生产,粒度小于80目的可作为锌湿法流程镉生产的置换剂。

锌浮渣选冶联合工艺试验研究

通过锌浮渣湿法分选试验,获得湿法分选工艺锌金属回(直)收率等技术经济指标,并结合运行成本估算确定最终产品方案,为锌熔铸浮渣的处理提供技术支持。

锌浮渣综合回收生产工业锌粉

金属锌粉由于具有负标准电极电位及较大的比表面积和化学活性,常用作冶金和化工中的置换剂。许多湿法炼锌厂都附设有锌粉制取车间,用以生产自用锌粉。目前,用于湿法炼锌流程中作为置换剂的锌粉有矿热电炉还原熔炼锌粉和空气雾化锌粉2种。该文阐述了利用锌浮渣等原料,采用罐内空气雾化法生产锌粉的原理、工艺技术条件、主要设备等,对其经济效益进行了分析。

硫酸浸出锌浮渣制取高纯氧化锌

以锌浮渣为原料，经硫酸浸出，碱式碳酸锌沉淀，再煅烧制取高纯氧化锌。锌的总回收率大于92％，纯度可达99．5％以上。

锌浮渣高效回收试验研究

目前,巴彦淖尔紫金有色金属有限公司每天约有30 t筛下锌浮渣需要返回原料工段重新配矿,再一次进入焙烧炉焙烧,但是此锌浮渣含锌84%左右,重新回炉效果较低,且成本增加。通过试验研究,利用球磨后锌浮渣与废液经过两段浸出试验,可以有效地将此锌浮渣浸出,浸出率为94%,并且每天可消耗废液300 m^3,降低了系统废液体积高的现象,为消耗废液找到开路。此工艺在生产上可以有效实施,从而避免了重新配矿回炉焙烧,间接提高焙烧产能。

熔铸锌浮渣深度处理的生产实践

叙述了蒙自矿冶公司锌熔铸浮渣处理生产初期存在的问题并分析了问题存在的原因;介绍了通过技术创新、设备改造等解决问题的方法及产生的效果。

锌浮渣制备试剂氧化锌

氧化锌为橡胶、医药、电子、搪瓷、化工和化妆品等等的重要原料,是硫化氢的吸收剂。氧化锌历年来多采用高纯电解锌直接氧化制备,部分是用火法冶炼中间品精制。根据国内生产电熔锌、镀锌管、电池等厂的浮渣原料,我们用硫酸浸出的湿法工艺,除铁、除镉,沉淀,灼烧,使氧化锌的产率达到95%以上,规格达到基准试剂(GB 1280-77)要求。产品为白色无定形粉末。m.p.1800℃以上。折光率2.0041。1 实验部分1.1