高砷次氧化锌灰低酸浸出液选择性硫化除砷技术研究

针对高砷次氧化锌灰多有价金属的高效回收,以及砷在锌冶炼系统的合理开路难题,以高砷次氧化锌灰三段逆流浸出得到的低酸浸出液为原液,研究了低酸液初始酸量、硫化剂量、反应时间、温度等因素对砷脱除效果及铟夹杂损失行为的影响。结果表明,低酸液选择性硫化除砷效果显著,在初始酸量40 g/L、硫化钠用量为理论量的1.25倍、反应时间2 h、温度70℃等优化工艺条件下,沉砷后液砷含量<1 g/L,砷脱除率达88.09%,铟损失率仅为8.15%,砷沉淀率/铟损失率比值达11,硫化砷渣中As含量达32.77%,为锌冶炼砷的合理开路提供新的思路。

进口含铜锌灰的表征和属性鉴别

为防止“洋垃圾”作为二次锌物料进口至国内,进行了题示研究。一例申报品名为“锌铜灰”的含铜锌灰经研磨、过筛和干燥后,采用X射线荧光光谱仪(XRF)、X射线衍射仪(XRD)、矿相显微镜(PM)、扫描电子显微镜和X射线能谱联用仪(SEM-EDS)进行表征,获得该样品的主要成分及含量、物相组成、形貌等。结合相关文献资料、委托方信息等,推断了该样品的来源及属性。结果表明:该样品的元素组成主要为锌、铜、硅等,物相组成为氧化锌、锌铜合金(Cu_(0.64)Zn_(0.36)和Cu_(5)Zn_(8))、二氧化硅等,为冶炼黄铜过程中产生的灰渣。依据GB 34330—2017中4.2和5.2条款,判定该样品为被禁止进口至中国的固体废物。

锌灰资源化回收及超临界水热合成纳米氧化锌系统工艺

为了对锌灰进行资源化回收及对其经济性进行分析,将湿法回收工艺和超临界水热合成技术相结合,将锌灰生成价值较高的纳米氧化锌产品,采用Aspen Plus软件平台,建立了完整的系统工艺,并分析了系统运行过程中的物料成本及能耗成本。在硫酸浓度为2 mol·L^(-1)、固液比为1∶8、浸出温度为50℃、浸出时间为2 h、搅拌器转速为300 r·min^(-1)的条件下,锌灰中锌的浸出率达到了95%以上。除杂过程除去了Fe、Al、Ni、Cu等杂质,除杂后的溶液中锌的质量分数达到了97%。利用锌灰浸出液在400℃和25 MPa的超临界条件下,合成了平均粒径为26 nm的纳米氧化锌,晶体结晶度良好,纯度较高。通过与纯物料所合成的纳米氧化锌进行对比,验证了该技术的可行性,显著提升了系统运行的经济性。

高氯锌灰粉尘的氨法脱氯试验研究

高氯锌灰中含有金属锌、少量重金属及有害元素氯,为简便快速降低其氯含量,对比研究了水洗与氨洗对高氯锌灰中杂质的脱除效果,通过单因素试验考察了氨水浓度、液固体积质量比、洗涤温度对氨洗过程中锌沉淀率的影响,并通过正交试验确定了最佳氨洗条件。结果表明:在氨水浓度0.05%、液固体积质量比6 mg/1 L、反应温度30℃条件下,Cl、Na、K去除率均大于99%,Zn沉淀率为98.7%。

热镀锌带钢表面膜状锌灰缺陷影响因素分析

通过扫描电镜和辉光光谱仪分析了热镀锌钢板表面膜状锌灰缺陷,结果显示相比常规IF钢,在相同的工况条件下,Mn、P元素含量较高的高强H180Y钢表面表面膜状锌灰程度更为严重。带钢表面膜状锌灰与炉鼻子加湿气氛强相关,局部加湿量过大时,如果锌液面未形成充分溢流,则膜状缺陷更易发生且会断续出现;当炉鼻子处于严重漏气状态时,即使锌液面充分溢流,也会形成连续存在的严重膜状锌灰。

锌灰酸浸净化制氯化锌新工艺研究

研究了以炼铅厂铅锌烟灰为原料,采用盐酸浸取并以高锰酸钾氧化铁锰、锌粉置换镉铅铜两步法生产氯化锌的新方法。以锌浸出率最高、铅浸出率最低、铁锰镉铅铜除杂最彻底为考察目标,通过实验找到最佳工艺条件:40 g铅锌烟灰在由71 m L浓盐酸和130 m L水配制的混酸中在30℃条件下浸取50 min,然后加入高锰酸钾0.017 g在10℃条件下继续反应2 h,过滤后的滤液中加入锌粉0.15 g在40℃条件下反应50 min,过滤得到浓度为1.65 mol/L的氯化锌溶液。在上述工艺条件下锌的浸出率为95.4%。用制备的氯化锌溶液生产氧化锌,杂质含量满足GB/T 19589—2004《纳米氧化锌》一级品要求。

热镀锌渣锌灰回收处理工艺评述

镀锌工业每年产生大量的锌渣、锌灰,目前对锌灰、锌渣的处理工艺按最终产物大致可分为再生金属锌锭锌粉和生产化工产品两大类,本文对这些工艺的特点进行评述。

锌灰制备活性氧化锌新工艺

以炼锌厂废锌灰为原料,经硫酸浸取制备活性氧化锌,考察了工艺条件对锌浸出率的影响。实验结果表明:锌灰在50℃浸取,酸用量40 g/L,可使锌的溶出率达92.8%。碱式碳酸锌最佳水解温度为40℃,水解时间为2 h,pH为7.5时,溶液中锌质量浓度为10 g/L,得到96%以上的水解率。采用该工艺制得的氧化锌符合HG/T2572—1994。

富氧催化酸浸低品位锌灰制取氯化锌工艺研究

利用盐酸浸取工业锌灰,所含硫以硫磺形式产出,同时可得高纯氯化锌产品。富氧催化浸取工艺对环境友好,可高效回收有限资源。酸浸锌灰最佳工艺条件:表面活性剂十二烷基苯磺酸钠质量浓度为0.2 g/L;盐酸浓度为8.00 mol/L;液固质量比为10∶1;硝酸(催化剂)加入体积为浸取液体积的0.1%;浸取温度为363 K;浸取时间为3 h。在此条件下,锌浸出率达98%以上。如采用工业废酸浸取,并有效回收重金属及副产品硫磺,工业生产成本将会降低,可达到绿色生产之环保目标。

用废硫酸和锌灰制取微细氧化锌

以钛白生产的废硫酸和镀锌厂的下脚料锌灰为主要原料,以尿素作为沉淀剂,采用液相法制备微细氧化锌。尿素水解速率较低,可缓慢释放出OH-,从而生成粒径分布均匀的微细氧化锌。用透射电子显微镜和比表面积测定仪对微细氧化锌进行了表征,结果表明,制备出的氧化锌晶体属于圆柱状六方晶系,直径20-100nm,长200nm;其比表面积为85.3m2/g,接近纳米级氧化锌。

热镀锌板表面锌灰缺陷的控制

结合武钢冷轧总厂二分厂热镀锌线投产两年多来的生产实践,对热镀锌板锌灰缺陷形成机理进行分析,重点探讨锌灰缺陷产生的原因,提出在实际生产中从工艺、操作和设备等方面采取措施进行控制,减少锌灰缺陷的产生,提高热镀锌板的表面质量。

镀锌灰的热酸浸出和除铁试验研究

采用单因素试验法研究了从镀锌灰中热酸浸出锌及黄钾铁矾法除铁。试验结果表明:在硫酸初始质量浓度为150g/L、浸出温度90℃、浸出时间3h、液固体积质量比6∶1条件下,锌浸出率在97%以上;用黄钾铁矾法除铁,在温度90℃、反应时间3h条件下,铁去除率在98%以上。

镀锌灰中氯化锌和氧化锌的分离测定

本文推荐８％乙酰丙酮─８％乙醇溶液作为镀锌灰中ＺｎＣｌ２和ＺｎＯ的选择性溶剂。在室温条件下电磁搅拌浸取分离（３０ｍｉｎ）后，即可用银量法测定浸出液中的ＺｎＣｌ２和用ＥＤＴＡ法测定其总锌量，差减而得ＺｎＯ的含量。方法简便、快速、干扰少，用于镀锌灰中ＺｎＣｌ２和ＺｎＯ的分离测定，获得了比较满意的结果。

锌灰直接法生产高纯氧化锌技术研究

为了提高直接法氧化锌的纯度和锌灰中锌的挥发率,采用单因素实验法对锌灰还原工艺条件、金属锌氧化工艺条件和初粉收集时间等技术参数进行优化研究,系统分析了各主要技术参数对氧化锌纯度和锌灰中锌挥发率的影响。结果表明:在给定的工艺条件下可以生产出纯度达到99.7%的高纯氧化锌产品,且锌灰中锌的挥发率可以达到99.5%以上。确定的适宜技术参数:还原室进气量为3.6 m^3/h,还原温度为900℃,还原时间为150 min,块煤粒度为0.45~0.50 cm,锌焙砂、块煤与水质量混合比为1∶0.85∶0.15,氧化温度为1300℃,氧化室进气量为17 m^3/h,初粉收集时间为10 min。

“锌灰”缺陷的原因分析及解决措施

针对带钢连续热镀锌生产中常出现的"锌灰"表面缺陷,通过采取优化生产工艺、规范操作标准以及异常情况下的处理措施,使该缺陷大幅减少,目前因锌灰缺陷的年改判发生量已能控制在500t以内。

热镀锌锌灰缺陷形成分析及改进研究

结合马钢第四钢轧总厂1#镀锌线的生产工艺和设备,对热浸镀锌的锌灰形成机理进行了分析,重点叙述了锌灰导致露钢缺陷的形成过程,同时提出了改善热镀锌锌灰问题的工艺技术和马钢相关设备的优化过程。

从锌灰中回收镉制备硫酸锌工艺的研究

一、引言炼锌厂的烟道灰含锌量较高（一般含ZnO>30%）,含镉量一般为CdO≈2%左右.回收锌镉不仅具有经济价值,同时消除了对环境的污染.烟道灰中杂质含量较多,利用湿法冶金除杂质的优势,可制得高纯ZnSO4·7H2O.使用硫酸浸出工艺,

锌灰制活性氧化锌工艺的研究

以炼锌厂废锌灰为原料，经硫酸浸取，用络合滴定法测定浸出液中锌含量以考察不同条件下锌的溶出；用分光光度法测定溶液中铁的含量，并考察使用不同氧化剂的除铁效果．实验结果表明：锌灰在３３３Ｋ温度下用浓度为２０ｍｏｌ·Ｌ－１的硫酸浸取４ｈ，反应终了溶液的ｐＨ值控制在１７左右，则锌灰中锌的溶出率可达９３３４％；

热镀锌机组锌灰产生机理及控制技术研究

随着汽车板用户对热镀锌线产品质量要求越来越高,除锌灰技术的研究与应用受得了世界各国生产商的广泛重视。着重分析了汽车板热镀锌线产生锌灰及造成产品缺陷的原因,研究探讨了炉鼻子除锌灰技术的方法和应用,对改善和提高镀锌板表面质量具有现实意义。