高耐蚀无污染锌铬涂层技术及其应用

研究了以鳞片状锌粉、Cr3+、分散剂、增稠剂等组成的锌铬涂料施工工艺和锌铬涂层性能 ,对锌铬涂层的结构、耐腐蚀机理及应用进行了探讨。试验结果表明 ,6～ 8μm涂层耐盐雾可达 5 0 0h ,9～ 12 μm可达 10 0

海洋环境中渗锌层和锌铬涂层的耐蚀性研究

通过采用极化曲线和电化学阻抗谱等电化学方法和中性盐雾试验,研究了粉末渗锌和锌铬涂层在海洋环境中的耐蚀性能。结果表明,锌铬涂层耐蚀性优于渗锌,表面封闭处理可进一步提高锌铬涂层对基体的保护能力,体现出协同效应。

锌铬涂层与无铬锌铝涂层的性能对比

介绍了锌铬涂料和无铬锌铝涂料的基本组分,并对这两种涂层的性能进行检测。结果表明:无铬锌铝涂层的外观和耐盐雾性较锌铬涂层略差,而附着力和硬度略优。分析了产生这些区别的原因。

影响锌铬涂层性能因素的研究

本文研究了影响锌铬涂层性能的几个主要因素,包括金属粉、还原剂、铬酐、涂层Cr6+含量和pH值对涂层性能的影响。研究表明,采用不同制备方法所得到的金属粉对涂层性能有较大的影响;涂液中还原剂、铬酐、涂层Cr6+含量和pH值对涂层性能都有影响。

影响锌铬涂层性能因素的研究

本文研究了影响锌铬涂层性能的几个主要因素,包括金属粉、还原剂、铬酐、涂层Cr含量和pH值对涂层性能的影响。研究表明,采用不同制备方法所得到的金属粉对涂层性能有较大的影响;涂液中还原剂、铬酐、涂层Cr含量和pH值对涂层性能都有影响。

锌铬涂层在军用产品上的应用

介绍了锌铬涂层的特点及其发展现状,通过盐雾试验、耐湿性试验、机械性能拉伸试验等多项工艺试验,对锌铬涂层进行了客观的评价,论述了锌铬涂层部分替代镀锌、镀镉而应用于军用产品的可行性。

锌铬涂层表面有机硅基封闭剂涂覆工艺研究

为了提高锌铬涂层性能,研究了有机硅基封闭剂封闭工艺。考察了封闭后涂层的耐腐蚀性、耐磨性、硬度等性能,综合评价了有机硅基封闭剂的封闭效果。结果表明,锌铬涂层表面有机硅基封闭剂最佳工艺参数范围为固化温度300℃,固化时间25~35min。封闭后锌铬涂层耐腐蚀性提升66%,耐磨性提高了24.2%,但涂层硬度无明显提升。

锌铬涂层将在两三年内被取代

本文介绍了锌铬涂层的发展、应用历程,由于六价铬的危害性,近年来,世界各国相继制定了各种限制六价铬的环保法规,这预示锌铬涂层即将被取代的命运。

锌铬涂层保护技术的原理及其应用

详细叙述了锌铬涂层技术的防腐蚀原理、涂层特性、工艺特点、工艺流程、装备及涂层涂料,并介绍了国内锌铬涂层技术的现状和展望。

锌铬涂层精度控制研究

目的控制锌铬涂层前处理及涂覆工艺参数,实现锌铬涂层厚度均匀性的提高及零件尺寸精度控制。方法采用均匀设计法进行实验设计,对涂层制造工艺中的前处理和涂覆工艺参数进行优化,通过对喷丸、喷涂参数进行控制,改善锌铬涂层的质量。结果通过优化试验并经均匀设计软件计算,获得了膜层在不同黏度和抛甩速度下的等值图,根据等值图改进涂覆参数后,表面粗糙度Ra可达到1.6μm,膜层厚度精度达到±1.5μm。结论通过等值图选择合适的涂覆工艺,可有效控制锌铬涂层附着量,达到对涂层质量进行控制的目的。

锌铬涂层涂覆工艺的研究现状与发展

介绍锌铬涂层涂覆工艺研究现状,概述了锌铬涂层涂液的组成和各组分的功能及涂层的固化工艺,总结锌铬涂层的耐蚀机理,指出了该技术存在的问题以及今后的发展方向.

海洋环境中渗锌层和锌铬涂层的耐蚀性研究

为了验证钢铁渗锌涂层和锌铬涂层的耐蚀性,通过采取中性盐雾试验、电化学阻抗试验和极化曲线的方法对两者进行试验,虽然两者都有较强的耐蚀性,但锌铬涂层的耐蚀性更强,具有统计意义,尤其是对表面进行封闭处理提高耐蚀能力后,性能更加优越,所以锌铬涂层值得推广。

锌铬涂层与镀锌工艺性能对比

本文介绍了锌铬涂层涂覆的工艺过程和特点，详细叙述了其与镀锌工艺性能的对比、涂层特点、局限性，以及在军工产品上的应用情况。

方兴未艾的锌铬涂层——达克罗

达克罗是一种高耐蚀性的锌铬涂层,是电镀锌、热浸锌的替代品,有十分广泛的用途。国家标准将达克罗规范定名为锌铬涂层。本文简要介绍了锌铬涂层防腐机理、特点、工艺过程、应用动态、发展方向,对锌铬涂层推广应用中存在的问题提出了若干建议。

硝酸镧含量对锌铝涂层组织结构和耐蚀性的影响

以稀土硝酸镧为添加剂,用硅烷钝化液代替铬酐,通过添加不量的硝酸镧制备了水性无铬锌铝涂层。通过X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱(EDS)分析、中性盐雾试验和极化曲线等对含硝酸镧涂层试样的结构和性能进行了评价。结果表明:含5g/L硝酸镧(指其在B组分中的质量浓度)涂层试样的耐蚀性最好,适量的镧盐可以改善涂层结构,使涂层均匀致密;硝酸镧钝化处理可以显著降低涂层试样的腐蚀电流,提高腐蚀电位,抑制腐蚀速率,提高涂层的耐蚀性。硝酸镧也可以作为物理屏障,阻止腐蚀介质渗透到涂层中,但它不改变极化曲线的形状。水性无铬锌铝涂层中硝酸镧的最佳用量为5g/L。

锌铝粉含量对无铬锌铝涂层性能的影响

本文研究了锌铝粉含量对锌铝涂层的防腐蚀性、外观以及附着力等性能的影响。结果表明,锌铝粉含量在23%~32%范围内得到的无铬锌铝涂层表面致密完整,无裂纹、起泡等不良现象,片状锌铝粉层层堆叠、紧密结合,能够对金属基体起到有效的物理屏障防护作用;随着锌铝粉含量的增加,锌铝金属涂层自腐蚀电流密度先减小后增大,涂层自腐蚀电压以及涂层电阻先增大后减小,锌铝粉含量为29%时涂层自腐蚀电流密度最低(8.356×10^(-6)A/cm^(2)),活化后涂层电阻最大(620.6Ω·cm^(2)),耐蚀性最好。

锡粉含量对无铬锌铝涂层性能的影响研究

为进一步降低锌铝涂层的摩擦系数,在水性无铬锌铝涂层的基础上引入锡粉,通过对涂层的硬度、附着力、抗冲击性、耐盐雾、电化学性能、摩擦系数及微观形貌等方面进行评价分析,探究了不同用量的锡粉对涂层的力学性能、耐蚀性及摩擦学性能的影响。结果表明:锌铝涂层中引入锡粉能有效提升涂层的韧性,当其含量为5%~10%(质量分数)时,涂层的硬度不出现明显下降,且附着力和抗冲击性得到有效提升;锡粉的添加还能改善涂层的润滑性能,降低涂层的摩擦系数,当其含量为10%~20%(质量分数)时,螺纹摩擦系数以及支撑面摩擦系数均可降低至0.15以下;而且,锡粉的加入还可提升涂层的耐蚀性,中性盐雾试验和电化学测试结果均表明,当锡粉含量为10%(质量分数)时涂层的耐蚀性能相对更佳。

紧固件无铬锌铝涂层的腐蚀行为

文章针对海上风电紧固件常用无铬锌铝涂层的腐蚀行为开展研究,通过在碳钢紧固件表面制备一种无铬锌铝涂层,并利用中性盐雾实验、扫描电子显微镜、电化学阻抗、极化曲线等分析方法分析涂层的腐蚀行为。试验结果表明碳钢紧固件表面制备的无铬锌铝涂层中铝粉呈现层叠状分层分布,锌则在涂层中其他区域均匀分布,涂层经过60天中性盐雾试验表面未观察到红锈,表明具有很好的防护性,电化学测量结果表明涂层中的锌铝粉交替作用,为紧固件基体提供良好的阴极保护作用。

紧固件表面无铬锌铝涂层的腐蚀行为研究

紧固件实际安装使用时,表面涂层会受到一定的力矩使其发生破坏,为了探究螺栓在实际安装使用情况下的腐蚀行为,本论文选用具有无铬锌铝涂层的螺栓为研究对象,通过扭矩扳手在螺栓上加载60 N·m的力对表面涂层进行破坏,以模拟涂层实际安装使用时的表面状态,并通过中性盐雾试验探究加载力矩后涂层的腐蚀行为。研究表明锌铝涂层具有很好的防护性,加载力矩的螺栓表面涂层被破坏后仍能表现出很好的耐蚀性,经过60d试验涂层表面破损处未观察到红锈,电化学测量结果表明加载力矩后的破损涂层仍然具有很好的屏蔽和阴极保护作用。