锌-聚四氟乙烯复合镀

研究了Zn PTFE复合镀工艺 ,能得到PTFE含量达 38% (vol)的复合镀膜。测量了复合镀膜的摩擦性能 ,摩擦系数 μs=μk=0 .11。

镍-磷-纳米碳化硅-聚四氟乙烯化学复合镀对纺纱钢丝圈寿命的影响

为研究分析不同表面处理工艺对钢丝圈纺纱性能的影响,进一步提高钢丝圈使用寿命,采用化学镀的方法向镀液中添加纳米碳化硅(SiC)和聚四氟乙烯(PTFE),制备Ni-P-SiC-PTFE化学复合镀层的钢丝圈。借助扫描电子显微镜、X射线能谱仪和环锭纺纱机等对钢丝圈及镀层的微观结构和性能进行表征。结果表明:相对于Ni-P化学镀钢丝圈,Ni-P-SiC-PTFE化学复合镀钢丝圈的镀层晶粒细化,厚度均匀,镀层与基体之间结合良好,镀层厚度增加1倍,镀层硬度提高24.5%;采用Ni-P-SiC-PTFE化学复合镀钢丝圈试纺后,纱线的细节、粗节和棉结分别降低40%、18.8%、10.3%,且钢丝圈挂花引起的断头率降低50%,纺纱性能优于Ni-P化学镀钢丝圈;Ni-P-SiC-PTFE化学复合镀钢丝圈上机后的磨损量减少了31.6%,耐磨性得到明显提升。

镍—磷—聚四氟乙烯非电复合镀镀液的多次再生及它们的镀层性能

本文用化学滴定法研究了镍－磷－聚四氟乙烯非电复合镀镀液中的次磷酸钠、亚磷酸钠和硫酸钠浓度在施镀过程中的变化规律；提出了一个适用于本镀体系再生方法的操作曲线；研究了再生镀液的稳定性及其表征方法；检测了由再次液所得镀层的物理与力学性 能 。为 镍－磷－聚四氟乙烯非电复合镀的连续化操作准备了技术数据，为工业化生产工艺的选择提供了依据。

热浸镀锌层有机物-无机物复合钝化工艺及其性能

本文讨论了热浸镀锌层有机物-无机物复合钝化工艺及其性能的相关思考。首先,介绍了锌镀层及其钝化工艺的概述,接着,深入探讨了热浸镀锌层有机物-无机物复合钝化工艺的原理,随后,对与热浸镀锌层有机物-无机物复合钝化工艺相关的影响因素进行了研究,进一步,阐述了热浸镀锌层有机物-无机物复合钝化工艺的优化与改进,最后,提出结论并展望未来进一步研究的方向和挑战。

机械镀锌-铝复合镀层的结构分析

采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪分析了混粉法机械镀锌-铝复合镀层的结构、形貌和化学成分分布。结果表明,机械镀锌-铝镀层主要是由尺寸不等的锌粉颗粒相互参杂、填充,形成致密结构体;锌粉颗粒之间的间隙填充着更小尺寸的锌粉和夹杂物,镀层中部分锌粉颗粒发生变形;片状铝粉在镀层中不均匀分布,铝粉和锌粉没有明显的包裹、缠绕;镀层中Fe,Sn,Zn的含量分布正常,且A l的含量比施镀前混粉中A l的含量低得多。

钢/铝双金属固-液复合工艺研究

研究冲击射流固-液复合法制备钢/铝复合材料,预先对钢基体表面预处理,在浇铸过程中改变钢基体的移动速度,使得铝液与钢基体产生不同程度强化换热作用。利用SEM、XRD、EDS及导热仪检测分析钢/铝复合层的组织形貌、成分及导热性,用万能力学试验机测量其剪切强度。实验结果表明,随着钢基体移动速度升高,铝液对钢基体冲击射流换热量减小,复合界面由Fe/Al金属间化合物组成,钢基体表面镀锌层起到了润湿、漫流、保护作用,有效提升了钢/铝之间结合强度。在浇铸温度810℃,钢基体移动速度为12 mm/s时,测得结合强度为19.1 MPa,测得最高热导率为88.23 W/(m·K)。

CTAB对锌-镍合金基复合电镀液中PTFE分散性的影响

针对聚四氟乙烯(PTFE)在镀液中分散难的问题,以分散液中PTFE的润湿效果、Zeta电位以及PTFE的粒径分布为指标,研究了阳离子型表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)添加量对PTFE在去离子水中分散性的影响。结果表明,随着CTAB用量的增大,PTFE的分散均匀性和稳定性改善,微米PTFE基本能够实现单分散。CTAB用量大于PTFE质量的3%后,PTFE在10 min内可被完全润湿。镀液中CTAB用量为3%时,可复合电沉积得到PTFE均匀分布的Zn–Ni–PTFE复合镀层,但需持续搅拌镀液,以确保PTFE均匀分散。

热镀锌层表面复合氧化硅膜层的制备及性能

为改善热镀锌层的耐蚀性能,本文采用溶胶-凝胶法(sol-gel)在热镀锌层上涂覆有机-无机复合氧化硅膜层。通过扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、粘结法和孔隙率试验对不同氧化硅膜层形貌、结构、结合力及致密性进行测试分析,并通过电化学试验和浸泡试验对热镀锌层涂覆氧化硅膜层前后的耐蚀性能进行测试。结果表明,所制备的氧化硅膜层与基体结合良好,随有机含量的增加,膜层中的颗粒直径逐渐减小,使得膜层可完全填充到镀锌层的孔洞缺陷中,且表面更加致密光滑。与热镀锌基体相比,经有机复合氧化硅膜层处理后,镀锌层表面致密无缺陷,且质损量可降低近一个数量级。

电流密度对Zn-Ni-PTFE复合镀层组织结构和耐蚀性的影响

采用氯化物体系镀液在不同电流密度下以脉冲电沉积制备了Zn-Ni-PTFE复合镀层。通过扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)、X射线衍射(XRD)和电化学测试研究了电流密度对Zn-Ni-PTFE复合镀层微观形貌、成分、物相和耐蚀性的影响。结果表明,电流密度为2.5 A/dm^(2)时所得Zn-Ni-PTFE复合镀层厚度约30.9μm,PTFE在镀层内部均匀分布,其耐蚀性较佳。

镀锌钢板表面稀土镧盐、硅烷协同钝化研究

提出了镀锌钢板的稀土镧盐、硅烷协同钝化工艺,先在镀锌钢板表面沉积一层稀土镧盐转化膜,再用乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷处理得到复合膜.盐雾试验、醋酸铅点滴试验、失重实验和电化学交流阻抗谱(EIS)测定表明,复合膜的耐蚀性优于单一镧盐转化膜和常规铬酸盐转化膜.扫描电镜(SEM)结果表明,复合膜表面极其致密均匀平整.漆膜划格试验结果表明,复合膜附着力达到5B标准,再涂装性可靠.

橡胶球关节镀锌层黑斑腐蚀问题原因分析

先分析了橡胶球关节镀锌层黑斑的微观形貌和成分,再通过离子色谱和湿热试验分析黑斑腐蚀的成因。发现产品的包装纸板含氯和库房湿度高是导致镀锌层黑斑腐蚀的原因。考虑到库房面积较大,因此将单个产品放入塑料袋后再用纸板包装。采用该法包装后,产品在库房中存放12个月也未出现黑斑。

镀锌层无铬钝化工艺的研究进展

介绍了无机钝化和有机钝化2类镀锌层无铬钝化工艺的特点、研发现状及难题。同时,介绍了一种新型的ZECCOAT有机-无机复合无铬钝化技术的优缺点,指出有机-无机复合钝化的效果比单一钝化的效果好,将其与纳米技术结合是镀锌层无络钝化的发展方向。

压强对镀锌层无铬彩色钝化成膜及膜层性能的影响

镀锌可有效提高钢铁零件的耐腐蚀性能,为了进一步提高其耐蚀性,电镀锌后需进行钝化处理,为此,制备了Q235钢镀锌层表面无铬有机-无机复合型彩色钝化膜,并研究了不同压强对成膜的影响。使用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、傅里叶红外光谱(FTIR)、CHI760E型电化学工作站研究了膜层的组分、成膜原理及耐蚀性能。研究结果表明:膜层光滑、平整、致密,耐蚀性显著提高;钝化膜主要是硅酸盐聚合物及单宁酸配合物和一些无机盐、锌的氧化物及氢氧化物等组成。

机械镀镀层与金属粉末相关性的研究

为研究机械镀镀层性能与原料粉之间的关系,采用325,800目球形颗粒状锌粉和325目球状锌-10%(质量分数)铝粉混合球磨成的片状锌-铝复合粉制成3种机械镀镀层,考察了金属原料粉及形成镀层的SEM形貌。结果表明:采用片状锌-铝复合粉制备的镀层致密,片状颗粒排列整齐;用325、800目锌粉制备的镀层均存在一定的空隙率,且随颗粒粒度的减小而减小。盐雾试验结果显示,随粒度的减小、10%铝的添加及片状化处理,镀层光亮度提高、密实度增加,耐蚀性提高。电化学阻抗研究表明,3种镀层表面光滑性和耐蚀性依次为采用片状锌-铝复合粉最好,800目球形颗粒状锌粉次之,325目球形颗粒状锌粉最差。

热镀锌层表面复合氧化硅膜层的制备及性能

为改善热镀锌层的耐蚀性能,本文采用溶胶-凝胶法(sol-gel)在热镀锌层上涂覆有机-无机复合氧化硅膜层。通过扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、粘结法和孔隙率试验对不同氧化硅膜层形貌、结构、结合力及致密性进行测试分析,并通过电化学试验和浸泡试验对热镀锌层涂覆氧化硅膜层前后的耐蚀性能进行测试。结果表明,所制备的氧化硅膜层与基体结合良好,随有机含量的增加,膜层中的颗粒直径逐渐减小,使得膜层可完全填充镀锌层中的缺陷孔洞,且表面更加致密光滑。与热镀锌基体相比,经有机复合氧化硅膜层处理后,镀锌层表面致密无缺陷,且腐蚀速率可降低近一个数量级。

以Zn-PTFE复合电极电合成频那醇

研究以自制的Zn PTFE复合电极为阴极电合成频那醇 (2 ,3 二甲基 2 ,3 丁二醇 )。探讨了复合电极中PTFE含量、阴极电流密度、电解液温度、电解电量对频那醇产率的影响。实验结果表明 ,以Zn PTFE(PTFE 6 2 5 (wt) % )复合电极为阴极 ,当阴极电流密度为 2 5A·dm-2 、电解液温度为 1 5℃、电解至理论电量的 1 4 0 %时 ,电合成频那醇的产率可达 5 3 6% ,产品的红外谱图与标准谱图相符。

雷达液压缸活塞杆的防腐蚀技术研究

针对某型机动雷达在使用过程中暴露出的液压缸活塞杆抗腐蚀性能不足的问题,分析了乳白-耐磨双层镀铬、QPQ处理、锌镍合金-硬铬复合镀3种防腐蚀技术及其性能,提出了将电镀锌镍合金作为底镀层的锌镍合金-硬铬复合镀技术,并对试样进行了240 h盐雾试验、高温贮存试验、低温贮存试验、交变湿热试验和附着强度试验。试验结果表明,采用锌镍合金-硬铬复合镀的液压缸活塞杆抗腐蚀性能远优于采用乳白-耐磨双层镀铬、QPQ处理的活塞杆,能够显著提高机动雷达抗恶劣环境的能力。