氯化胆碱-尿素-Sb2S3体系中电沉积制备锑粉的研究

本文探究了以低碳钢片作阴极,石墨片为阳极,丙二酸为添加剂,在氯化胆碱-尿素+Sb2S3体系中电沉积制备锑粉.利用扫描电镜对产物的微观形貌进行了分析.结果表明,通过控制反应温度和添加剂丙二酸可电沉积制备出不同形貌的锑粉.

DDO-锑粉沉淀富集铬铁矿中微量铂族元素

铬铁矿中分析铂族元素分干法和湿法。干法以[预处理锍试金光谱法]较好。但试金中产生新铬铁矿造成捕收损失,且酸溶产生“闪光物”,使分析难于进行。湿法则先将锇钌蒸出,然后沉淀铂钯铑铱。分步富集,流程冗长。DDO 作铂族组沉淀剂,本所1973年提出实验。资料有锑粉置换分离铑铱的介绍。

含铜金矿的氯水浸出、锑粉置换富集提金工艺研究

本文主要介绍的内容是:对广西玉林地区某地含铜呈细粒状嵌布的金矿石提金工艺流程进行了试验研究,提出了小型生产的方案,并投入了生产,取得了较好的效果.主要工艺流程是焙烧,烧渣用稀硫酸浸出铜,提铜后的残渣再用氯水浸出金,含金的贵液用锑粉置换富集金,载金的锑粉经水洗烘干,最后熔融与灰吹熔炼得成品金.

正极添加剂锑粉对电池的影响

采用循环充放试验法研究了正极添加剂锑粉对电动自行车用6-DZM-10（12 V10 Ah）VRLA电池深循环性能、尾期电流及失水量的影响。结果表明，正极铅膏采用锑粉作为添加剂会加速电池的失水，形成热失控。选用锑粉作正极铅膏添加剂在生产中应慎用。

烟化法锑氧粉还原过程研究

采用X -射线衍射、电子探针等多种手段 ,研究烟化法锑氧粉的化学成分、物相组成等特性 ,进行烟化法锑氧粉还原正交试验。结果表明 ,烟化法锑氧粉与鼓风炉锑氧粉相比 ,成分复杂 ,杂质含量高 ,其中Sb2 O3 以等轴晶系为主 ,少量为斜方晶系 ,杂质相为无定型炭和石墨、赤铁矿、石英等。最佳还原条件为 :温度 10 0 0℃ ;碳酸钠加入量 6 %～ 7% ;还原剂木炭加入量 2 5 %。锑还原回收率为 83 %。

烟化法锑氧粉还原熔炼后的锑渣特性研究

介绍了烟化法锑氧粉的来源和还原熔炼时存在的主要问题.测定了烟化法锑氧粉还原熔炼后的锑渣熔点,采用化学分析、X射线衍射、电子探针等研究手段,分析了锑渣化学成分,查明了其物相组成和各物相相对百分含量,对其物相组成进行了讨论,证明确定的烟化法锑氧粉的还原熔炼工艺是适宜的.

烟化法锑氧粉还原熔炼试验研究

通过物相分析，化学分析等手段查清了烟化法锑氧粉的组成，根据还原熔炼原理，进行小型试验，确定出烟化法锑氧粉还原熔炼的熔炼温度，熔剂及还原剂用量，并据此进行综合试验，取得了较好的技术指标。它是进一步扩试及今后工业上顺利处理该物料的基础。

热处理对掺锑二氧化锡纳米导电粉粒度和性能的影响

ＳｎＯ２超细粉用作透明导电膜和导电涂料具有广阔的应用前景．以ＳｎＣｌ４·５Ｈ２Ｏ和ＳｂＣｌ３为原料,在掺杂浓度Ｓｂ２Ｏ３∶ＳｎＯ２＝９∶１００(重量比)的条件下,采用共沉淀法制得了纳米级的ＳｎＯ２超细粉．运用差示扫描量热法－失重分析(ＤＳＣ－ＴＧ)、Ｘ射线衍射(ＸＲＤ)、透射电镜(ＴＥＭ)和紫外可见光光谱分析(ＵＶ)等观测手段对微粉末进行了表征,比较系统地研究了热处理工艺(温度、时间)对粉末颗粒度和电阻的影响规律,探讨了掺锑ＳｎＯ２导电粉的显色特性．

ICP-AES法快速测定锑氧粉(三氧化二锑)中砷

锑氧粉属重要化工原料,砷为评价其质量指标的一个主要有害元素,常用的测定方法为钼蓝光度法,其萃取分离手续十分繁琐耗时.且因使用大量苯而对人体和环境造成较大危害.本文采用硫酸分解样品,将试液引入等离子体光源测定砷,研究结果表明,本法简便、快速、准确.1 试验部分1.1 仪器及测量条件IRIS型ICP全谱直读光谱仪（美国TJA公司）中阶梯光栅:54.4条·mm-1CID电荷注入式检测器（美国TJA公司）ICP工作参数:入射功率1.15kW.频率27.12MHz,辅助氩气0.5L·min-1,冷却氩气14L·min-1,雾化器压力149.68kPa.样品提升量1.2ml·min-1,分析线波长189.042nm.1.2 试剂砷标准使用液:100μg·ml-1[国家二级标准物质GBW（E）08003]

FeO-SiO2-Na2O渣系锑氧粉电热还原新工艺试验研究

针对反射炉冶炼锑氧粉生产金属锑过程中存在的锑直收率低、炉渣含锑高、炉渣熔点高的问题,利用电磁感应炉实验设备完成了8 kg锑氧粉还原锑的最佳工艺参数试验,并对渣样进行了微观形貌分析和成分分析。试验结果表明:在保温温度1 200℃、保温时间70 min、煤粉加入量12%,以及炉口加盖的条件下,锑直收率可达到71.12%,渣含锑24.14%,锑直收率指标与反射炉生产工艺持平,渣含锑低于反射炉生产工艺;试验所产炉渣的开始熔化温度均在1 200℃以下,完全熔化温度为1 270℃左右,熔点远低于反射炉泡渣熔点;试验条件变化对炉渣微观形貌的影响不明显,锑渣中均有粗锑夹杂存在,锑渣中Sb_2O_3主要与SiO_2结合。

高砷锑氧粉和砷碱渣共焙烧过程中砷锑迁移转化机理

采用以废治废的思路,以砷碱渣为碱源加入到高砷锑氧粉中共焙烧,通过研究挥发气氛、烟尘及焙烧渣中组成成分和As、Sb含量,分析As、Sb转化迁移机理。研究表明,高砷锑氧粉和砷碱渣的共焙烧,能显著减少砷、锑的挥发;当高砷锑氧粉和砷碱渣的质量配比为1︰1时,砷的固化率由10%提高到85%;砷主要以Na_(3)AsO_(4)、NaAsO_(2)、As_(2)O_(5)的形式固定在焙烧渣中,锑主要以NaSbO_(3)、NaSbO_(2)的形式固定在焙烧渣中。

碘量法测定掺锑二氧化锡粉中锡

采用碘量法测定锡时,多采用氢氧化铍共沉淀分离法来消除共存元素的干扰,但该干扰消除方法流程较长,操作繁琐。实验详细考察了掺锑二氧化锡粉试样中共存元素对碘量法测定锡的干扰。结果发现,除锑外掺锑二氧化锡粉中其他共存元素对碘量法测定锡的干扰均可忽略;在试液中加入还原铁粉将锑还原成单质后可通过过滤实现锑与锡的分离,进而消除锑对测定的干扰。据此,采用过氧化钠熔融分解试样,在试液中加入还原铁粉后将锑还原为单质后过滤以分离除去试液中锑,用铝片将锡还原为二价,以淀粉为指示剂,实现了碘量法对掺锑二氧化锡粉中锡的测定。采用实验方法对5个掺锑二氧化锡粉试样中的锡进行测定,结果的相对标准偏差(RSD,n=9)为0.14%～0.22%,加标回收率在99.8%～100.4%之间。5家实验室采用实验方法分别对上述5个试样进行测定,并对所得数据进行统计分析,结果表明再现性限R值在0.36%～0.45%之间。将高纯二氧化锡粉和高纯三氧化二锑粉分别按质量比85∶15和75∶25配制成6#和7#掺锑二氧化锡粉模拟试样,按照实验方法进行测定,结果与理论值相符。

烟化法低品位锑氧粉的还原熔炼研究

采用X—射线衍射、电子探针等多种手段 ,研究烟化法低品位锑氧粉的化学成分、物相组成等特性 ,进行烟化法低品位锑氧粉的还原熔炼试验。结果表明 :烟化法低品位锑氧粉与鼓风炉锑氧粉相比 ,成分复杂、杂质含量高 ;其物相组成以等轴晶系Sb2 O3 为主 ,另有少量斜方晶系Sb2 O3 ,其它则为无定形碳、石墨、赤铁矿 (Fe2 O3 )、石英 (SiO2 )等。实验确定的还原熔炼适宜工艺条件为 :配加碳酸钠 12 %、不外配碳质还原剂 ,还原熔炼温度 10 0 0℃ ,熔炼时间 4 5min。在此适宜条件下 ,锑还原回收率达到 76 %。

制取锑酸钠的实践

本文简单介绍了以粗锑氧粉作原料,苛性钾作溶剂制取锑酸钠的工艺流程、基本原理及操作过程,讨论了影响工艺过程的主要因素。

硫化锑精矿富氧顶吹熔池熔炼新工艺探讨

针对我国锑金属冶炼行业现状,与某锑业公司合作,对采用熔池熔炼技术炼锑进行了有开创性的半工业性的试验探索,基本验证了采用熔池熔炼技术炼锑新工艺的技术可行性。

焙烧气氛对含砷废弃物共烧结过程中砷锑迁移转化的影响

以砷碱渣为碱源与高砷锑氧粉共焙烧,研究在不同焙烧气氛和温度下,挥发气氛、烟尘与焙烧渣中As和Sb含量及物相变化,分析焙烧气氛和温度对As、Sb迁移转化的影响。结果表明,空气气氛下,随着焙烧温度的升高,As、Sb挥发量增大,最终分别转化成Na_(3)AsO_(4)、NaSbO_(3)固定在焙烧渣中;氮气气氛下,随着焙烧温度的升高,砷挥发量逐渐减少,锑挥发量逐渐增大,最终分别转化成亚砷酸钠和亚锑酸钠固定在焙烧渣中;在氮气气氛、900℃条件下焙烧,可以得到Sb含量为90.77%的烟尘,且砷的固化率达95.95%。

黔西南州锑业的现状、问题及对策

1988年,党的十三届三中全会提出了“治理经济环境,整顿经济秩序,全面深化改革”的方针,黔西南州陷入困境的锑业生产也面临着治理、整顿、巩固、发展的紧迫任务。两年时间过去了,黔西南州锑业大幅度滑坡的严峻形势,更使我们看到了锑业生产治理整顿的必要性。怎样把黔西南州已形成一定规模的锑品生产优势充分发挥出来,使之成为黔西南州经济的支柱,这里试作些探讨。 一、在比较中认识黔西南州锑业的地位 据美国矿业局1979年统计,世界各国探明锑储量约429.3万金属吨,远景储量约70.7万金属吨,合计500万金属吨,其中:中国占55.2％,波利维亚占7.7％,南非占6.8％,苏联占5.7％,墨西哥占4.6％,其他各国合计占20％。中国锑储量居世界首位。 我国锑资源主要分布在湖南、贵州、云南、广西、广东、江西、安徽、河南、湖北、陕西。

极谱法测定锌、锑渣氧粉中的铟

提出了以溴化钾-水杨酸-硫酸羟胺-硫酸溶液为底液,采用单扫描极谱法测定锌、锑渣氧粉中铟的新方法。实验条件下,铟于-0.59V(相对于饱和甘汞电极)处产生一个灵敏的极谱波。结果表明,铟的峰电流与其浓度在0.008—40μg/mL范围内有良好的线性关系,检出限为0.002μg/mL。用本法测定实际样品中的微量铟,其相对标准偏差为0.6%—1.5%,加标回收率为95.3%—102.8%,结果满意。