超声波强化硫酸洗涤单宁锗渣

锗具有特殊性能,已被许多国家划分为战略性资源,在多个领域具有不可替代的作用。在氧化锌烟尘浸出过程中,由于杂质金属与锗会一同进入溶液,并与单宁酸共同发生络合反应,导致煅烧后所获得的锗精矿品位低、杂质含量高,对于后续的氯化蒸馏工艺十分不利。因此在单宁锗渣煅烧前,去除其中杂质金属对于锗资源化利用具有重要意义。本研究以单宁酸沉锗所得单宁锗渣为原料,以硫酸溶液为洗涤剂,通过引入超声波强化去除其中的主要杂质金属锌与铁,实现锗富集。通过单因素试验研究了酸洗过程中固液比、硫酸浓度、酸洗时间、酸洗温度以及超声波功率对锌与铁去除率的影响。结果表明,在最佳工艺条件:H_(2)SO_(4)浓度0.3 mol/L、固液比300 g/L、酸洗时间40 min、酸洗温度50℃、搅拌速度300 r/min、超声波功率300 W的条件下,锌与铁的去除率分别为86.74%与85.68%。对洗涤除杂后的单宁锗渣进行煅烧,结果表明超声波强化酸洗生产的锗精矿品位高达25.65%,与未洗涤以及常规酸洗相比,超声波强化酸洗生产的锗精矿品位分别提高了约22%、15%,绿色、高效地除去了单宁锗渣中的大部分杂质金属,显著提高了锗精矿的品位。

采用两段逆流浸出工艺从镓锗渣中回收有价金属

研究了采用一段常规浸出—二段加压氧化浸出工艺从锌粉置换镓锗渣中回收有价金属镓、锗、铜、锌。结果表明:在硫酸初始质量浓度65 g/L、液固体积质量比10/1、助浸剂A加入量5.0 g/L、反应时间1 h、温度90℃条件下进行一段浸出,在硫酸初始质量浓度120 g/L、温度105℃、通入氧气、总压力0.35 MPa、液固体积质量比10/1、反应时间4 h条件下对一段浸出渣进行二段浸出,两段浸出后,金属镓、锗、铜、锌浸出率分别达97%、90%、98%、99%,浸出效果较好;渣中的铅得到富集。

国外某富锗渣的相组成考查及处理方法研究

对一国外锗渣进行了物质组成考查，确认其为一湿法提锌过程产出并富集了多种硫酸不溶相的富锗渣，含锗高达０．６８％，且主要赋存于一罕见相羟锗铅矾Ｐｂ３〔ＧｅＯ２（ＯＨ）２〕（ＳＯ４）２中。对之进行的处理工艺研究表明，常规处理方法无法有效回收锗，而按拟定的硫酸、氢氟酸浸出流程则可在混酸浸出段将９０％以上的锗转入溶液，再循丹宁沉锗—焙解—蒸馏—水解流程以＞７７％的锗直收率产出ＧｅＯ２。

ICP-AES法同时测定锌精矿、锗渣中的镓铟锗

采用硝酸和氟化铵溶解样品,用ICP-AES（电感耦合等离子体-原子发射光谱法）同时测定锌精矿、锗渣等物料中的镓铟锗。对不同的溶样方法进行比较,确立最佳样品处理方案,对基体及主要杂质元素对镓、铟、锗测定的干扰情况及消除方法进行试验,优化分析方法。该方法简单、快速、准确,测定结果与国标方法一致,相对标准偏差（n=7）小于3.5%,加标回收率为99.56%∽100.39%,线性相关系数均大于0.999 9。

锗渣中锗的测定——碘酸钾容量法

文章采用氢氧化钠碱熔试样，经硫酸中和后，在1＋1盐酸介质中蒸馏分离锗，使大部分干扰元素经蒸馏分离，并在1＋1盐酸介质中用碘酸钾容量法滴定锗。该法滴定终点明显，准确率高。标准回收率为95．52％～105．78％，变异系数为3．18％～4．42％。适用于锗渣中高含量的锗的测定分析。

真空蒸馏法脱除区熔锗渣中杂质的研究

区域熔炼产出达不到6N区熔锗锭产品要求的区熔锗渣,进一步采用真空蒸馏法提纯,其原理是在高温和真空条件下利用金属蒸气压的差异性来实现主金属与杂质有效分离。根据经典热力学计算知,随蒸馏温度升高,区熔锗渣中十二种主要杂质的挥发先后顺序为:In、Zn、Mg、As、Ca、Pb、Al、Cu、Fe、Ni、Co、Ge、Si。其中,Mg、Ca、Zn、Pb、As优先于锗挥发进入气相;Al、Cu与锗分离相对困难;Fe、Co、Ni、Si难于锗挥发。研究以区熔锗渣为实验原料,开展百克级真空蒸馏实验,考察不同蒸馏温度、蒸馏时间条件下,区熔锗渣中Mg、Al、Ca、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、In、Pb/Bi、As、Si十二种杂质元素的去除效果与规律。

碱浸-还原挥发工艺回收镓锗置换渣中镓、锗

镓、锗是重要的稀散金属,从锌冶炼过程中综合回收镓、锗成为该原生金属产量的重要来源。目前主要采用酸浸工艺从镓锗置换渣回收镓、锗,回收率较低,资源利用率低。本文利用镓、锗两性物质的属性,采用碱浸-还原挥发工艺进行了回收镓锗置换渣中镓、锗的试验研究,得到以下主要结论。碱浸试验单因素最佳工艺条件为NaOH浓度4 mol/L、反应温度90℃、液固比8 mL/g、搅拌速度400 r/min,在此条件下,镓锗置换渣中镓、锗浸出率分别达到91.25%和78.95%;强化球磨浸出对镓、锗的浸出率没有改善作用;还原挥发试验的单因素最佳工艺条件为温度1200℃、粉煤配入量30%、挥发时间4 h,在此条件下,碱性浸出残渣中锗的挥发率达到91.02%。该工艺产生的挥发残渣和砷酸钙渣返回火法炼铅系统综合回收铜、砷等有价金属,实现了渣的无害化处理。本文回收镓、锗的方法可为同类企业从锌冶炼工序中回收镓、锗提供参考。

从氯化蒸馏残渣中回收锗的研究

先用热水将氯化蒸馏残渣浸泡洗涤,再用NaOH溶液2次逆流浸出残渣中的锗,将碱浸出液加热浓缩,用硫酸中和锗浓缩液,最后加入盐酸并进行蒸馏,可得到GeCl4,锗回收率可达95%以上.

株冶从铟锗置换渣中提取锗的技术进步

介绍了株冶近几年来从湿法炼锌的铟锗置换渣中提取锗的技术进步。重点介绍了对锗萃取剂中P2 0 4与煤油的最佳配比和高温除硫的研究。

锗铁渣在含锗烟尘中性浸出时富集锗的研究

探讨了在烟化炉含Ge烟尘中性浸出时 ,加入Fe:Ge =10 0～ 180 :1的Ge -Fe渣对烟尘中的Ge再次富集的影响。结果表明在Ge Fe渣 :废液 :水 =4 :5:2 (体积比 )、MnO2 用量 :10g/L渣、50～ 6 0℃、90min、终点 pH :5 2～5 4等条件下 ,可使Ge的富集率达到 85%以上。在有效富集Ge的同时 。

湿法回收氯化石灰中和渣中的锗

研究了回收氯化石灰中和渣中的锗的工艺，采用热水洗涤除钙、稀盐酸浸出锗除钙．洗涤浸出后的渣用两段逆流碱浸出锗．酸浸出液与一次碱浸出液混合并调节pH为2～2．5，用栲胶沉淀锗，焙烧沉淀渣得到锗精矿．采用此工艺从氯化石灰中和渣到锗精矿．锗的回收率可以达到90％以上．

从铟锗置换渣中提取锗的有关研究

对锗萃取剂中Ｐ２０４与煤油的最佳配比进行了研究。结果表明， 当溶剂中Ｐ２０４与煤油的配比由以往的１∶４ 改为１∶９ 时， 锗萃取率则由９５％ 提高到９８％ 以上， 杂质铁萃取率由１０％ 降至５％ 。该配比还降低了萃取溶剂的密度与粘度。从而提高了溶剂萃取的分相速度， 且改善了有机相的流动性。

浅谈氯化蒸馏法产生含锗中和渣进行综合利用的必要性

近些年来,对生产过程中产生的大量工业尾渣,有些企业由于各种原因,没有进行合理处置,造成了很大的资源浪费和环境危害。为此笔者针对氯化蒸馏提取锗产生含锗中和渣的现状,通过具体的工程实例进行分析,提出了进行综合利用的必要性说明。

氧压酸浸法从富锗湿法炼锌渣中浸出锌和锗

以国内某湿法炼锌厂产出的富锗湿法炼锌渣为原料,采用氧压酸浸方法强化浸出物料中的锌和锗,利用氧压酸浸条件促进难溶解硫化锌等化合物的破坏与锌的溶出,利用高温反应促进含锗化合物的解离及锗的溶出,提高锌和锗的浸出率。考察了浸出温度、氧压、硫酸浓度、浸出时间等因素对锌和锗浸出率的影响规律。研究发现提高反应温度和酸度,以及增大氧压均有利于提高锌和锗的浸出率。在初始硫酸浓度为100g/L、反应温度为130℃、氧压1.0MPa、浸出时间为150min、液固比为3:1、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到90.5%,锗浸出率达到80.1%。研究结果表明氧压酸浸方法可以破坏物料中的难溶解锌锗化合物,实现锌和锗的高效浸出,以及铅的富集。

从含锗蒸馏渣中回收锗的工艺方法探讨

本文通过大量的生产试验,寻找一种利用锗原料经蒸馏提纯生产锗后的蒸馏渣中残留锗的回收工艺方法。

株冶从铟锗换渣中提取锗的技术进步

介绍了株冶近几年来从湿法炼锌的铟锗转换渣中提取的技术进步重点介绍了作者对铑萃取剂中Ｐ２０４与煤油的最佳配比的研究研究结果表明，当溶剂中Ｐ２０４与煤油的配比由以往的１：４改为１：９时，锗萑取率则为９５％提高到９８％以上，杂质铁萃取率由１０％降至５％该配比还降低了萃取溶剂的比重与粘度从而提高了溶剂萃取的分相速度，且改善了有机相的流动性生产实践证明了上述结果。

单宁锗沉淀中单宁的回收及再利用的研究

对采用单宁沉锗法提取锗金属的工艺过程中,单宁锗渣的处理方法进行了探索以寻求其中单宁回收再利用的方法。通过对单宁锗渣进行打浆处理,经由5%的草酸(以锗渣质量计,下同)预取代络合后,用10%的氢氧化钠调节pH值8～9,即可实现单宁和锗的分离。采用离心分离可得到单宁的水溶液和锗盐沉淀,单宁水溶液经过盐酸中和后,可部分代替新单宁再用于单宁沉锗的工艺过程中。试验结果表明在常温下水和单宁锗渣5∶1(mL∶g),采用5%的草酸处理,单宁锗分离的pH值控制为8～9的条件下,单宁的回收率可以达到50%。在回收单宁的用量为28倍(以矿液中锗质量计)条件下,可以实现98%的锗回收率。

提锗工艺的技术改造

详细论述了锗工艺改造的主要内容,技改后可直接从真空炉锗渣中产出高纯二氧化锗及精铟锭。通过技改,锗、锌的回收率大于85%,铟的回收率大于83%。

锗在ISP冶炼工艺中的回收经济性分析

详细叙述了锗在ISP冶炼工艺中的行为分布及回收情况,并对回收进行了经济性分析,为生产实践提供了一定参考依据。

从铟冶炼系统萃余液中富集回收镓锗的方法

本发明属于冶金行业，尤其涉及一种从铟冶炼系统萃余液中富集回收镓锗的方法，将锌冶炼系统铟生产中铟萃余液加入中和剂进行预中和除去溶液中大量的游离硫酸，然后进行二次中和，加入中和剂使镓金属元素在一定条件下形成沉淀与溶液分离产出二次中和后溶液和镓精矿，二次中和后溶液加入锌粉及活化剂使金属元素锗沉淀与溶液分离产出净化后溶液和锗渣，净化后溶液返回锌冶炼系统，锗渣进行浸出，锗进入溶液加入有机试剂络合沉淀，沉淀渣进行焙烧产出高锗精矿。