锥度球头刀铣削钛合金TC11切削力研究

针对薄壁零件侧壁的高效率和高精度加工难题,采用ABAQUS有限元仿真软件,建立了锥度球头刀铣削钛合金TC11的有限元仿真模型。利用正交试验,分析了切削工艺参数(切削深度、切削速度以及每齿进给量)对切削力影响的主次关系。基于多元线性回归方法理论,建立了切削力经验预测模型,并分析了工艺参数交互作用对切削力的影响规律。通过模型预测结果和切削力试验结果的比对,验证了模型的精确性。

锥度球头刀加工钛合金TC4表面粗糙度建模

高性能商用航空发动机大型复合材料风扇叶片高速旋转时存在分层开胶风险,需要在其前缘通过胶结工艺装配钛合金TC4前缘金属加强边予以保护,而胶结性能受到装配表面粗糙度影响较大。本文针对钛合金TC4前缘金属加强边内腔加工表面粗糙度,以主轴转速、每齿进给量和轴向切深为设计因子,分别开展4种细长锥度球头刀四轴铣削钛合金TC4试验,测试已加工表面粗糙度。基于测试的样本数据,分别针对4种细长锥度球头刀建立加工表面粗糙度的经验模型。结果表明,主轴转速增加,直径为5.0mm时,表面粗糙度大幅降低,直径为3.0mm时,表面粗糙度却有所增加;主轴转速、每齿进给量增加时,直径4.0mm、2.4mm的锥度球头刀加工的表面粗糙度没有较大变化。随着轴向切深增加,4种直径的刀具加工的表面粗糙度均大幅增加。

砂轮姿态对锥度球头立铣刀前刀面刃带宽度的影响研究

以Solidworks为开发平台,基于锥度球头立铣刀前刀面的磨削加工运动关系,开发出锥度球头立铣刀前刀面的磨削仿真加工系统,分析了砂轮姿态对锥度球头立铣刀前刀面刃带宽度的影响。

锥度球头立铣刀磨削加工数学模型研究

针对锥度球头立铣刀的几何特征,根据锥度球头立铣刀的成型原理,利用微分几何的基本原理,研究了锥度球头立铣刀前后刀面的刀刃曲线建模方法,设计了一种新的锥度球头立铣刀刀刃曲线,并借助Visual Basic语言,利用SolidWorks软件对所设计的刀刃曲线进行了建模和验证。为锥度球头类刀具的进一步设计提供了理论方法和依据。

砂轮磨损对锥度球头立铣刀前角的影响研究

基于直柄球头立铣刀前后刀面的磨削加工运动关系,推导出锥度球头立铣刀前刀面的磨削加工运动关系,以SolidWorks软件为开发平台,利用Visual Basic 6.0进行二次开发,开发出锥度球头立铣刀前刀面的磨削加工仿真系统和刀具参数分析系统,从而模拟加工出锥度球头立铣刀的前刀面,得出较为理想的刃形曲线。然后分析了砂轮直径磨损对锥度球头立铣刀球刃前角和周刃前角的影响,用以指导锥度球头立铣刀的实际生产。

砂轮姿态对锥度球头立铣刀前角的影响研究

以Solidworks为开发平台,基于锥度球头立铣刀前刀面的磨削加工运动关系,开发出锥度球头立铣刀前刀面的磨削仿真加工系统,分析了砂轮姿态对锥度球头立铣刀前角的影响。

锥度镗削头

我厂有许多形状较复杂的高压管、活门、弯头、三通等高压管件,其20°管口处(见图1)因镗床上没有镗削锥度的机构,而难以加工。以前在镗削时只能用样板刀“靠”出20°锥面来,但由于镗床主轴转速高,样板刀与工件接触面较大,所以加工较大直径的锥面或遇到材料有铸铁白口时就难以加工,且刀具易磨损、

一种主网高压电缆半导电层和绝缘剥离、铅笔头锥度加工成型自动处理装置研制

文章介绍了一种主网高压电缆半导电层和绝缘剥离、铅笔头锥度加工成型自动处理装置,可用于电缆终端场、电缆隧道、GIS室、公路接头井等不同的电缆接头安装施工环境,适应国内多种厂家电缆。文章提出的装置,能精确控制主网高压电缆半导层和绝缘层剥离,电缆绝缘层铅笔头锥度自动加工成型,改进现有市场上的电缆剥切产品,提高剥切精度和剥切效率,有效地减少人力消耗和人为误差。

测井电缆头的可靠性设计及应用

测井电缆头是生产测井仪器的重要组成部分,是连接电缆和井下仪器的部件。在电缆头的结构设计中,电缆与电缆头的连接形式是设计的核心部分。文章以对比的形式,介绍了两种不同电缆-电缆头连接方式,阐述了"锥度头"电缆固定形式的可靠性。

全自动液压车锥度机

我厂生产螺丝刀,其锥度头的加工(图1)原来是人工操作,生产效率低,为此,我们自制了全自动液压车锥度机,现介绍如下: 液压机械原理如图2所示。其工作循环为:快速送料→限位→慢速送料→夹紧→限位快回(送料快回)—

锥度深孔数控镗刀加工方法

根据锥度深孔的加工要求设计了数控锥度深孔镗刀结构,介绍了锥度深孔的加工方法。该结构由锥度镗刀、镗杆和驱动装置组成,数控系统发出控制信号,驱动交流伺服电机运动,通过减速机控制镗刀和进给拖板运动,实现了轴向与径向两轴联动的对内锥孔的镗削加工,并可以加工长度不超过6m、大小头直径差150mm以内的任意锥孔。

锥度深孔数控珩磨机设计

根据锥度深孔的结构和尺寸要求,设计了数控锥度深孔珩磨头的完整结构,介绍了实现锥度深孔珩磨的加工方法。总体上由锥度珩磨头、珩磨杆和驱动装置组成,3轴联动数控系统发出编程指令,控制交流伺服电机运动,分别通过减速装置控制珩磨头和进给拖板运动,珩磨头可以实现轴向和径向两轴联动,自动按顺序地对内锥孔进行加工。以锥度深孔珩磨为研究对象,通过技术创新进行了珩磨头的设计,对方案进行筛选,最终确定了伞形结构的珩磨头为刀具,运用数学建模和插补计算,根据数学模型公式可以编制专用插补程序,由数控厂家解决,属于专用数控机床设计;珩磨杆由内部可旋转的芯轴组成,珩磨杆支承由铜套实现,芯轴由数节通过锥销连接,珩磨杆采用矩形螺纹连接可实现不同长度的组合;驱动装置通过交流伺服电机驱动减速机转动,从而带动芯轴轴向移动;数控系统可以实现锥度深孔加工,通过提供的数控系统硬件框图可以看出,锥度深孔珩磨机需要3轴控制:径向胀缩为X轴驱动,轴向进给为Z轴驱动,芯轴转速与磨杆箱主轴电机转速差动控制为第3轴驱动,由数控系统按照径向扩张和轴向位移的数学公式进行插补,实现珩磨头有规律的定量径向胀缩。长度6 m,大小头直径差150 mm以内的任意锥孔都可加工,可以在全国推广使用。

发动机气门与气门座气密性检测

发动机的气密性是发动机压缩系统工作性能好坏的重要指标。本设计采用气动测量原理,通过模拟了一个气门的气动锥度测头检测内燃机缸盖生产中气门与气门座间的气密性,并通过差压式数显气动量仪显示测量结果。是一种操作简单、方便、快捷、检测效率高、精度高的气密性检测专用便携式仪器。