腹鳍支座前交点锥度孔专用刀具系列的设计与应用

腹鳍支座前交点1:20锥度孔的加工余量大,加工空间受限,是飞机装配加工中的难点。为此,设计和制造了加工该孔的系列刀具并投入使用,解决了腹鳍支座前交点1:20锥度孔的加工难题。通过对刀具结构、齿形、限位方式和加工工艺等方面的创新,首次实现了在飞机上在机加工改制锥度孔,避免了飞机往返主机厂进行返修,极大地缩短了任务周期。

圆弧面上锥度孔的加工

东风_8型内燃机车主发电机转子磁极压板上的4个锥度孔,是转子磁极组装时的铆压孔。由于4个锥度孔对称分布于磁极压板极靴两边上(见图1),锥度孔靠近两边沿的部分正好处于R21的圆弧上。所以,在产品加工中,存在着锥度孔中心线与基孔中心线不能重合的问题。

19100DWT浮箱吊臂相向锥度孔专用镗杆设计

应青山船厂建造19100DWT浮箱与吊臂连接处锁紧装置的特殊要求,吊臂加厚板处需加工成带相向锥度的两排内孔,经过车间相关人员努力,改造了一套专用相向锥孔镗杆,完成了该厂19100DWT四条船的浮箱镗孔工作。

在普通车床上加工小锥度深孔的探索

锥度深孔的加工是普通车床车削加工中的一个难题。文中分析比较了传统加工中存在的问题,通过设计带配重的圆锥刀杆,选择合理的刀具几何参数及切削用量,探索出在普通车床上加工锥度深孔的经济加工方法,使切削振动减小,加工成本降低,产品质量达到要求,为生产解决了加工关键问题。

莫氏2号锥度内孔磨削工艺改进

对于莫氏2号锥度内孔在磨削中。由于受孔径、磨杆细五刚性等多种因素的影响，造成磨削效率低，粗糙度比较差。针对上述存在的问题，采用优选磨削用量、磨削速度及砂轮接长轴等多项工艺的改进，可以保质量的完成这样零件的磨削。

对普通车床加工小锥度深孔的研究

在晋通车床上加工小锥厦深孔是一个难题，一直困扰着加工和生产，本文分析比较了传统加工中存在的缺欠和不足，通过设计的配重式圆锥刀杆，选择合适的刀具几何参数和切削用量进行加工，探索在普通车床上加工小锥度深孔的经济加工方法，减小切削加工振动，降低加工成本，使产品达到质量要求，解决生产加工和工艺的关键问题。

软性磨料流对喷油嘴微孔锥度的加工成形研究

软性磨料流加工是解决复杂型腔零件和直径小于0.5mm的微孔结构超精密加工方法,是一种高效、经济的加工手段。本文运用Fluent软件对喷油嘴喷孔进行了软性固—液两相磨料流仿真分析,获得了喷孔近壁面处连续相与磨粒相的压强与速度分布,并且通过实验得出不同料缸压力、磨粒目径以及磨料质量分数的加工条件下对喷油嘴喷孔锥度的影响关系,为软性磨料流加工工艺和实验提供了理论依据。

钛合金水助激光打孔试验研究

为了提高激光打孔的质量,采用水助激光扫描加工方法对钛合金进行激光打孔试验研究,通过响应曲面法设计试验,研究了各加工参数对孔径和孔锥度的影响关系。结果表明,对孔径的影响程度由大到小依次为激光器电流、脉冲频率和水泵电压;对孔锥度的影响程度由大到小依次为脉冲频率、激光器电流和水泵电压。当优选激光器电流33.6818 A、脉冲频率30.6818 kHz、水泵电压12.6818 V时,孔入口直径最小、孔出口直径最大、孔锥度最小。同时,还发现水助激光加工通孔直径大于空气中加工,但孔锥度减小了33.2%。

圆锥孔锥度及孔口的测量计算

对圆锥孔锥度的常规检测方法是用锥度塞规检测,其工作原理是塞规与工件锥孔的内锥面配合程度,即配合面积大小来确定锥度准确与否,其在工作过程中往往存在着以下几个问题: (1)配合面积的大小只能凭手感和视觉估测,难免有误差。 (2)不能得出准确锥度数值。 (3)塞规本身存在着加工误差。

孔精镗后的锥度超差分析

针对工件镗孔加工过程中孔尺寸超标问题,从工件、设备、加工过程等方面分析了孔尺寸超标的原因,找出了解决问题的方法。

锥度内孔验具的设计及其制造工艺

本文简要介绍了锥度内孔检具的结构,介绍了锥度内孔检具检测方法,并详细介绍了锥度内孔检具的设计和制造过程.通过本文的介绍,读者对锥孔检具的设计有了更全面、更全面的认识.结构简单易懂,操作方便快捷.同时,保证了设计的质量,大大提高了检测效率.

叶轮锥度内孔上与母线平行的对称键槽的加工方法研究

叶轮锥度内孔上与母线平行的对称键槽的加工,是制造工艺的难点及关键。本文介绍了叶轮锥度内孔上不平行于轴线而平行于母线的对称键槽的加工关键技术,解决叶轮锥度内孔上与母线平行的键槽加工时设备选用、角铣头刚性及刀具验证、铣制参数确定及各尺寸及形位公差、表面粗糙度的检测方法。

锥度长圆孔加工工艺的开发

探讨出一种在普通车床上加工锥度长圆孔的新途径,既保证了产品质量又提高了生产效率,取得了良好的效果。

高功率密度柴油机连杆小头衬套孔结构优化设计

以某高功率密度柴油机连杆小头衬套为研究对象,提出针对衬套锥度孔结构参数的优化设计方法,借助DOE试验设计方法研究了衬套锥度孔结构对活塞销与衬套接触面压应力的影响规律,进而优化得到最优结构参数区间。有限元分析表明,优化的锥度孔结构与传统衬套结构相比边缘载荷降低近40%。

机车传动链中大型精密锥孔的检测原理与运用

针对加工检修测量比较困难的机车传动链大型精密锥度孔,研究分析了采用“非刻线光滑锥度塞规”的解决方案,对比了普通“刻线锥度塞规”与“非刻线光滑锥度塞规”检测锥度孔的检测原理、适用条件和利弊。

同轴电缆线对电火花微孔加工的影响研究

对于电火花微小孔加工,由于放电加工的特性所致,加工出的孔有一定的锥度。为了改善孔的锥度效果,分别使用同轴电缆与BVR单芯线作为放电线进行放电效果对比,分析同轴电缆对电火花小孔加工的影响。实验结果表明:在同等放电参数条件下,选用同轴电缆线有较好的放电效果,加工出的孔质量较好、锥度较小,同时电极损耗状态也较理想。

浮动莫氏锥度铰刀的应用

莫氏锥度孔在机床行业中经常使用,如机床的主轴、尾架套筒、各种规格的莫氏锥度变径套等等。其加工方法通常是在车床上,搬动小拖扳角度,多次试切和量规检查,然后热处理、磨削精加工。由于车加工的质量和热处理变形,使精加工时出现局部黑皮,影响锥度接触精度。为此,可以采用粗镗孔和浮动莫氏锥度铰刀来精加工,能够得到较理想的莫氏锥度孔。

高峰值功率自准直脉冲Nd:YAG激光加工无锥度直孔研究

利用改进的脉冲Nd：YAG激光器,对激光冲击打孔加工无锥度直孔进行了实验研究。在优化激光脉冲峰值功率和脉冲能量、辅助气压参数的基础上,通过比较实验证明,能量递增组合脉冲是实现无锥度直孔加工的有效方式,增加脉冲组合中脉冲的个数可加工出负锥度的孔;激光焦点位置是影响孔锥度的重要因素,焦点位于材料表面上方1.1~1.7 mm有利于减小锥度。在厚度为1.5,3.0 mm的镍基高温合金材料上,获得孔径分别为480,510μm的直孔,重复打孔孔径误差约30μm,孔锥度〈1%。给出了可实用于激光冲击打孔的直孔加工方法和脉冲激光器,并可用于其他材料的加工。

柴油机喷嘴内线空化对喷雾影响的试验

设计3种不同尺寸的锥度孔透明喷嘴,在尽可能抑制壁面空化的情况下研究了喷油压力、喷嘴孔尺寸及针阀升程对喷嘴内线空化的出现规律、强度及瞬态特性的影响,进而对喷雾的影响.结果表明:在喷嘴低针阀升程时会存在起源于针阀锥面处的线空化,可轻易延伸至喷孔出口,形态粗壮,引致非常大的喷雾锥角,而随针阀的抬起,这类线空化消失,代之以孔与孔之间的线空化,空化形态较细,对喷雾锥角影响相对很小,这为柴油机启喷阶段和喷油末期喷雾锥角的骤增与波动提供了一种合理解释;喷雾锥角的波动与线空化发展程度及其延伸至喷孔出口处的空化厚度间存在强烈的依存关系;线空化对喷雾的影响存在迟滞现象,这与空化泡喷出喷孔后破裂及流体运动惯性有关.