直升机旋翼共锥度测量系统的设计与实现

直升机旋翼的共锥度是影响直升机机动性能方面很重要的指标,针对过去对直升机旋翼共锥度的测量存在的测量难度大、精度差等一系列问题,主要介绍了利用光电技术构建的直升机旋翼共锥度测量系统的设计与实现,并对共锥度测量的原理和测量系统的设计及精度分析做了详细的讨论.最后对此测量系统进行了模拟试验,得到的共锥度测量数据误差很小,并且系统很稳定,证实了此测量系统的可行性.

直升机旋翼锥度测量技术

分析了旋翼锥度测量的目的和重要性。综述了目前各种旋翼锥度测量新技术的原理和特点,并比较各种技术的优缺点。最后分析了旋翼锥度测量技术的发展趋势。

直升机桨叶共锥度测量中圆形标记点高精度定位方法

针对直升机桨叶共锥度测量中背景复杂、圆形标记点较小,易出现定位不准的问题,提出一种新的圆形标记点定位方法。首先,利用OTSU图像分割方法计算阈值;然后,以OTSU阈值为边界阈值,对图像进行多重分割;利用圆度特征和质心变化规律,对每一次分割后的连通域轮廓进行干扰排除,实现圆形标记点的粗定位;最后,采用最小二乘拟合法完成标记点的精确定位。通过圆形标记点定位实验,表明该方法在复杂场景下对较小的圆形标记点具有较高的定位精度,可用于提高大场景复杂环境下直升机桨叶共锥度测量精度。

直升机旋翼共锥度测量技术的研究

设计了共锥度测量的两种技术方法:一是激光切割直升机旋翼共锥度固定测试台测量法,二是采用CCD成像技术方案完成旋翼共锥度的测量的方法。分别对其工作原理及精度进行了分析,实验证明两种方法的精度与理论计算精度基本吻合,从而得到性能价格比最优的设计方法。

基于翼尖加速度的旋翼共锥度测量方法研究

在直升机旋翼动平衡试验中,旋翼共锥度值是一重要的试验参数,它关系到直升机机动性能、安全性能等多方面重要指标。针对目前所采用的测量方法存在测量精度低、测量难度大以及测量点固定等缺点,在分析旋翼动态特性的基础上,提出利用多加速度传感器测量旋翼翼尖加速度信号,然后采用频域二次积分的方法得到旋翼翼尖位移,根据同一时刻旋翼之间的位移曲线关系,方便地计算出旋翼共锥度值。试验结果表明,此方法可以实现旋翼运动过程中,旋翼任意旋转位置上的共锥度测量。

一种锥度测量规

我厂经常加工图1所示的法兰盘,它既要求保证锥度,又要保证大端尺寸。由于其大端尺寸的公差很小,其它测量方法很难保证,为此,我们设计了一种测锥度量规,如图2所示,经过使用,深受生产车间及检查人员的欢迎。 图2所示的测锥度量规,由量规1,校对规2,锁紧螺钉3,百分表4、手柄5、固定螺钉6、表架7组成,使用前,将手柄5装在量规1上,固定螺钉6将表架7固定在量规1上,将表架7装上百分表,一起放到校对规2上,使量规1的锥面与校对规2的锥面接触,把百分表压缩,使大指针指在0.70mm左右的位置上。

大直径外锥度测量的新方法

本文介绍了一种测量外锥度的新方法,方法科学、精确、简单易行。

基于立体视觉的旋翼共锥度动态测量系统精度分析

为了提高基于立体视觉的直升机旋翼共锥度动态测量系统的精度和可操作性,全面分析了其测量误差。首先,介绍了测量系统模型及误差来源;其次,分析了双目立体视觉静态三维测量的误差;再次,针对旋翼共锥度的多目标动态测量特点,分析了系统安装误差对共锥度解算精度的影响;最后,利用原理样机进行了6 058次静态测量重复实验,通过统计分析可知静态测量误差小于1.4 mm。对动态测量误差进行了仿真实验分析,给出了各参数对精度影响的量化结果,为实际共锥度测量的误差控制提供了理论依据。在标记点安装精度小于10 mm的情况下,动态测量误差小于3.5 mm,合成产生的总测量误差小于4.9 mm,能满足旋翼共锥度动态测量精度要求。

圆锥量规锥度的高精度光学干涉法测量

针对超精密数控机床对圆锥量规锥度高精度测量的需求,研究了一种将"大数"和"小数"相结合,准确测量圆锥量规锥度的方法。介绍了锥度测量系统的基本原理及组成,给出了实验测量结果,分析了测量系统的不确定度。该测量方法利用最大分度间隔误差为0.10″的多齿分度台构成高准确度分度系统保证测量"大数"部分的准确性,采用激光偏振干涉装置及精密回转工作台组成小角度测量系统保证测量"小数"部分的精度,而双光束白光干涉系统实现了测量位置的精确定位。实验和分析结果表明,该方法在不确定度置信因子k为2时,锥度测量系统的扩展不确定度约为0.24″,优于0.3″,可实现圆锥量规任意锥度的高精度测量。

方坯结晶器铜管锥度的测量与分析

铜管锥度有两种表示方法,一是每米长度上的锥度,二是铜管上下口两相对面的尺寸偏差。采用电子锥度测量仪和百分表对实际铜管锥度的测量表明,因制作精度差,铜管长度方向存在负锥度和锥度不变以及弯月面处的锥度变化不合理问题。分析认为,生产螺纹钢时,弯月面处的锥度应不低于0.7%/m;生产低碳包晶钢时,弯月面锥度应不低于0.9%/m。

圆锥破碎机上臂架衬套锥面测量设计

首先分析了锥度测量的背景及重要性,然后介绍了圆锥破碎机上臂架衬套结构及加工工艺流程,根据上臂架衬套不同锥面位置尺寸设计对应的锥面测量方案及工装。针对公司某型号圆锥破碎机设计了上臂架衬套锥面测量工具,通过锥角和工装几何关系转化将工件锥度测量转化为不同高度位置锥截面直径的测量。经过理论分析计算和工装现场应用验证了工装设计的合理性与测量准确性。锥度测量工具的设计及应用对国家重大矿山装备的锥度加工制造提供了精度保证,对国家矿山资源开采发展具有重要的意义。

轧辊锥体锥度检测仪

介绍了一种检测高速线材轧机轧辊锥轴与锥套锥度的检测方法以及相应的锥体锥度检测仪。该检测仪进行锥度测量的相对误差约为10-4,可在计算机上显示出被测锥体的实际轮廓,并可进行锥轴和锥套的虚拟装配,实现了锥体的高精度选择装配。

用于量值传递的锥度比较仪

一、概述随着机械工业的发展,机械加工越来越多地采用数控机床和数控加工中心,广泛使用机械手装卸工具。这不仅对工具锥柄的需要量不断增加,同时还要求有相当好的互换性。而且工具锥柄的配合精度也相应要求有较大提高。

一种内锥形貌误差的激光测量方法

常见锥度测量方法有圆锥量规测量,平台法测量,坐标法测量及用带圆周分度装置的仪器测量等。目前,内锥的数字化测量,多数是通过三坐标测量仪来实现。但三坐标测量仪存在成本高,对工作环境要求高,操作较烦琐,以及不利于自动化测量等不足。本文设计了一种内锥激光测量仪,研究了测量原理和测量算法,实验结果和误差分析证明了结构和原理的有效性。

测量内锥孔用综合量规

测量内锥孔用综合量规山东工模具厂（临沂２７６００６）刘光庚崔玮我厂承揽制作的日本特种车辆配件中有一如图１所示零件，该零件上有９４．１９±０．１３ｍｍ的内锥孔尺寸，要求在从端面向内９±０．０５ｍｍ处测量。日方要求我厂测报实测数据以验证我厂测试能力。由...

1:100锥度小孔塞规的制造

1:100锥度小孔在精密仪器仪表中广泛运用。这种孔当铰孔后控制大端的孔径是非常重要的,必须用一锥度塞规来控制。如图1所示的硬质合金塞规又很难加工,在实践中我们找到了一个可行方法,现介绍如下:

间接测量内锥套规

根据产品的技术要求,有的内锥套规精度设计得较高,如图1的1:16锥度套规,其精度为锥角误差24″。就目前情况计量室还不能直接测量。为此,我们对套规的技术要求进行了分析,并对测量器具、测量手段进行了分析比较,认为用间接测量法完全可以胜任此项工作。

蜗壳、护板关键尺寸测量方法探究

蜗壳、护板零件作为渣浆泵的关键零部件,其关键配合尺寸极为重要,直接影响整机的装配质量,对整机能否稳定运行有着很大作用。但因设计需求,蜗壳、护板配合部位常设计为锥度尺寸,该部位因角度与长度尺寸相互关联,现有常规测量工具不能对其进行直接测量,辅助工装只能间接测量也不能够保证该部位尺寸的准确性。为解决蜗壳、护板关键部位尺寸测量问题,设计研究一种能够直接测量蜗壳、护板关键尺寸的专用卡尺,该专用卡尺使用操作便捷,能够保证测量精准,测量效率高,降低生产成本,提高产品质量。