锥度误差对高压辊磨机组合辊承载扭矩影响分析

通过建立辊轴锥度误差的数学模型,以GM 1 400×800高压辊磨机组合辊为研究对象,分析了组合辊接触表面锥度误差对组合辊承载扭矩的影响。分析结果表明:圆锥大端存在锥度误差的情况下,组合辊的承载扭矩随锥度误差的增大基本成线性减小;与此相反,圆锥小端存在锥度误差时,组合辊的承载扭矩随锥度误差的增大基本成线性增大。当单边过盈量等于0.45 mm,大端锥度正误差每增大0.01 mm,承载扭矩平均减小65 kN·m,大端锥度负误差每增大-0.01 mm,承载扭矩平均增大45 kN·m,可见承载扭矩随大端锥度正误差变化的趋势大;而小端锥度正误差每增大0.01 mm,承载扭矩平均增大15kN·m,小端锥度负误差每增大-0.01 mm,承载扭矩平均减小35 kN·m,可见承载扭矩随小端锥度负误差变化的趋势大。

对PMC470车丝机加工螺纹锥度误差的分析

设计两种样管在PMC470车丝机上作加工试验 ,加工过程中排除了部分影响加工质量的因素。通过对收集到的样管及实际加工钢管的加工数据进行对比分析 ,发现钢管在加工过程中产生锥度误差的影响因素基本是夹紧系统 ,为生产过程中控制产品质量 ,降低废品率指出了努力方向。

锥度误差对石油8牙圆螺纹套管接头装配扭矩的影响

本文通过分析锥度误差对接头基面的影响，研究了不同锥度条件下，牙上过盈量的分布，利用弹性理论求解了接触压力的分布，进而得到装配扭矩，从理论上揭示了锥度对扭矩的影响规律。

气动式孔径锥度误差测量仪

对所研制的孔径锥度误差气动量仪的工作原理、特点作了较充分的论述。经实践证明 ,该量仪性能稳定、可靠 ,具有广泛的实用价值。

考虑孔加工锥度误差影响的液态金属润滑螺旋槽轴承性能分析

为了研究孔加工误差对液态金属润滑螺旋槽轴承性能的影响,建立了考虑孔加工锥度误差影响的轴承性能计算模型,进行了轴承工作静动态性能的分析。基于流体动力润滑理论运用有限差分法进行求解,得到了考虑孔加工误差时轴承油膜的压力分布图;通过设置不同的加工锥度误差得到了不同误差下轴承工作的静动态性能对比图;研究了加工锥度误差在不同偏心率下对轴承静动态性能的影响;确定了轴承所允许的孔加工锥度误差和偏心率的最佳取值。仿真结果表明:允许的锥度误差的大小与轴承所适用的偏心率范围有直接关系;控制加工锥度误差在0.0075°以内、轴承偏心率不大于0.4时,轴承可以获得较稳定的静动态性能。此项研究对考虑加工误差的液态金属轴承设计具有一定的指导意义。

气动式孔径锥度误差测量仪

本文对所研制的孔径难度误差气动量仪的工作原理、特点作了较充分地论述。经实践证明，该量仪性能稳定、可靠，具有广泛的实用价值。

炼钢连铸系统结晶器铜板锥度误差问题分析

在设计结晶器的过程中,其铜板锥度属于极为关键的一个参数,其会直接影响坯壳的质量以及拉坯的速度。本文将对结晶器构造以及功能加以介绍,同时列举几种特殊类型的结晶器,并且分析实际生产过程中出现的铜板锥度误差问题,进而指出相应的引发原因以及改进策略,最终提出当前可采用的铜板锥度设计思路以及未来设计的主要方向,以期为有关部门提供可靠参考。

数显式差压气动误差测量仪

为实现高精度、非接触检测,基于气动差压原理,研制了一种高精度数显式孔径锥度误差测量仪和孔中心距误差测量仪。量仪前置差动气动放大器做一次放大,后接差动变压器式传感器做二次放大,提高了量仪的放大倍率、灵敏度及测量精度。文中介绍了量仪的工作原理、结构及特点。检测结果表明:该量仪检测原理正确,测量精度高,结果稳定、可靠。对量仪结构进行改进,其功能可扩展到直线度、垂直度、同轴度等误差的测量,即成为一类多功能气动误差测量仪。

超声波振动车削的加工精度误差控制

主要从机床选择、振动系统安装、切削用量选择、刀具控制4个方面分析探讨了超声波振动车削的加工精度误差控制。

超声振动干式车削尺寸精度实验研究

采用超声振动干式车削方法对钨基合金材料进行了车削加工实验,研究了切削参数、振动参数对零件加工尺寸精度的影响。结果表明,在切削深度一定的前提下,对于加工圆度影响的主次关系为:进给量>振动振幅>切削速度;而对锥度影响的主次关系为:振动振幅>切削速度>进给量。在低速低进给加工方式下,振动车削的抑振效果不明显,但随着切削速度、进给量的增大,振动切削抑振效果显著。本实验条件下,当振动振幅为3μm时,对工艺系统具有较佳的抑振效果。