锥形头战斗部动态爆炸破片载荷特性分析

为探究锥形头战斗部在不同运动速度下破片的载荷特性,采用SPH仿真方法模拟锥形头战斗部壳体膨胀形成破片的过程和破片载荷特性,并与静爆试验结果对比,验证数值仿真模拟的准确性,研究锥形头战斗部不同运动速度对破片载荷特性的影响。结果表明,战斗部首端部由于截锥面的存在,提高了端部的破片分布区域,增加了战斗部破片的打击范围;战斗部壳体形成的破片初速度沿战斗部轴向呈现明显的阶梯形分布,基于此破片速度可分为四个区域:截锥壳体部、圆柱壳体中前部、圆柱壳体中部和圆柱壳体中后部;动爆条件下,随着战斗部运动速度的增加,尾端部壳体形成的破片初速度呈现出先减小后增大的不规则“V”形,破片飞散角受战斗部运动速度的影响较小,破片飞散方位角沿着战斗部运动方向移动。

新型锥形头套筒灌浆连接件的试验研究

研究了一种新型的锥形头套筒灌浆连接件,用于装配式构件的竖向连接。该连接方式相比于目前市场上双孔球墨铸铁灌浆套筒而言,具有小型化、施工便捷、可检测、造价低等众多特点。通过一个规格锥形头套筒灌浆连接件的试验研究,探索了试验、实际应用中合理的钢筋套筒搭接倍数,并对该连接方式的机理进行了阐述分析。

电缆终端锥形头数控全自动削尖装置的设计

目前,电缆终端锥形头切削所使用的工具仍是传统的套筒或电工刀,施工质量深受技术人员工作经验和技能水平的影响,导致施工质量不稳定。为应对这一挑战,设计了一种锥形头数控全自动削尖装置,较好地解决了电缆终端锥形头加工质量不稳定的问题。

输尿管镜下Teflon锥形头扩张器联合气压弹道碎石处理输尿管下段狭窄伴结石28例分析

目的探讨输尿管镜下Teflon锥形头扩张器联合气压弹道碎石处理输尿管下段狭窄伴结石的临床效果。方法回顾性分析经尿道输尿管镜下Teflon锥形头扩张器联合气压弹道碎石治疗输尿管下段狭窄伴结石28例患者的临床资料。结果 28例患者中有1例术中经Teflon锥形头扩张器扩张处理狭窄后,进镜发现结石上移,予以留置F6双J管,术后结合体外冲击波碎石处理;其余患者均顺利完成一期同时处理输尿管狭窄及结石。手术时间20-38min。19例患者术后有轻微肉眼血尿或发热,所有患者无输尿管穿孔、脱套、撕裂等严重并发症发生。影像学随访检查显示肾盂积水均消失或明显减轻。结论输尿管镜下Teflon锥形头扩张器联合气压弹道碎石处理输尿管下段狭窄伴结石具有操作简单、效果确切、并发症少等优点。

球锥形头罩高超声速绕流流场数值模拟

研究了不同飞行参数下球锥形光学头罩的高超声速绕流流场的数值模拟问题。首先,分别利用k-ε湍流模型和SA湍流模型求解N-S方程,获得了球锥形光学头罩绕流流场的模拟结果。然后,将模拟结果与风洞测试得到的实验数据进行比较分析。结果表明,在高马赫数、大迎角情况下采用k-ε湍流模型可以得到相对更准确的计算结果。最后,对流场的温度、压强、密度分布特性进行了分析,给出了球锥形头罩绕流流场的压强、温度和密度随飞行参数的变化规律。

基于螺纹锥形搅拌头的搅拌摩擦焊三维流场仿真研究

本文利用CFD软件包FLUENT建立了带螺纹表面的锥形搅拌头搅拌摩擦焊三维流动模型。通过数值模拟得到了焊缝沿厚度方向的水平切面速度矢量图,截面的速度矢量图以及用于观察材料流动行为的流动线图。同时分析了搅拌头表面螺纹对塑化金属流动行为的影响及焊缝塑化金属的流动规律。模拟结果对于搅拌摩擦焊过程中焊缝处塑化金属流动以及焊缝形成机理研究具有重要的指导意义。

自制锥形灌洗头在结肠造口患者中的应用效果观察

目的：探讨自制锥形灌洗头清洁灌肠的临床效果。方法：选择2009年1月～2011年3月我院接受结肠造瘘口二期回纳术的患者60例随机等分成对照组和观察组,对照组采用气囊尿管插入造口进行清洁灌肠,观察组采用气囊尿管穿过剪有十字形切口适宜气囊尿管穿过的婴儿奶嘴做成的锥形灌洗头进行清洁灌肠,两组都经造口袋切口插入造口,比较两组清洁灌肠时间、灌肠次数以及患者的满意度。结果：自制锥形灌洗头组在灌肠时间、插管次数及患者的满意度方面均明显优于对照组（P〈0.05）,两组比较有统计学意义。结论：自制锥形灌洗头进行结肠造口清洁灌肠的方法,有利于减少灌肠次数、灌肠时间及灌肠液的外溢。

整体叶盘球头鼓锥形铣刀五轴加工技术

鼓形铣刀作为一种高效率的复杂曲面加工刀具,属于非标刀具范畴,其几何参数需要根据加工条件专门定制,目前,定制鼓形铣刀几何参数的有效工具的缺乏是限制其推广应用的主要问题。针对整体叶盘五轴数控加工,提出一种球头鼓锥形铣刀定制方法。该方法通过综合考虑防止干涉的侧倾角、清根加工的球头半径、保证效率的切削行距等约束条件,建立了刀具外轮廓数学模型,编写了刀具参数自动生成的程序。三叶片试件加工仿真和实际切削的结果表明,球头鼓锥形铣刀可以在不降低刀具刚度的条件下,满足叶盘试件加工。与球头铣刀加工相比,其加工效率能够成倍提升,叶片表面质量也有显著提高。

氯气泵壳体及锥形分配头的激光熔覆修复

结合云南某盐矿公司氯气泵壳体及锥形分配头的修复过程,浅析了锥形分配头的失效原由,并介绍了针对其进行的激光熔覆改性修复工艺方法。此工艺技术具有释稀率低、热影响小、修复工期短;熔覆层冶金结合、耐腐蚀磨损等特点。实践应用证明,该修复工艺在氯气泵壳体及分配头上取得良好的效果,为使用厂家节约了时间及资金成本。

锥形球头立铣刀刀刃曲线的光滑过渡

针对锥形球头立铣刀的几何特征,应用广义螺旋运动概念建立刀刃螺旋线的通用数学模型.利用微分几何的基本原理,研究锥形球头立铣刀的刀刃曲线建模方法,设计出一种新的锥形球头立铣刀复合型刀刃曲线,解决了复合型刀刃曲线的光滑过渡问题.应用Matlab软件对所设计的刀刃曲线进行建模和验证,结果表明,本文推导的刀刃曲线的参数方程和复合型刀刃曲线的光滑过渡条件方程合理可行.

锥形球头立铣刀刀刃曲线光滑过渡研究

针对锥形球头立铣刀的几何特征,应用广义螺旋运动概念建立了刀刃螺旋线的通用数学模型.利用微分几何的基本原理,研究了锥形球头立铣刀的刀刃曲线建模方法,设计了一种新的锥形球头立铣刀复合型刀刃曲线,解决了复合型刀刃曲线的光滑过渡问题,并应用Matlab软件对所设计的刀刃曲线进行了建模和验证.为锥形球头类刀具的进一步设计提供了理论方法和依据.

球头鼓锥形铣刀五轴加工刀刃切削区间分析

刀刃切削区间是指实际参与材料切削的刀刃范围,针对适用于小曲率自由曲面五轴加工的新型球头鼓锥形铣刀,提出了一种刀刃切削区间解析算法,为进一步优化切削力学和动力学模型奠定基础。基于微分离散思想,将刀具轨迹离散为一系列直线插补段,在每个刀位点处将曲面五轴加工近似为斜平面五轴加工。对斜平面加工参数化定义,确定了加工过程中刀具和工件及进给方向的相对位置,降低分析的复杂程度。解析表达了刀刃微元参与切削的空间约束条件,从而确定刀刃切削区间的上下界点。同实体建模法仿真结果对比表明,空间约束法在斜平面五轴加工切削区间分析中具有绝对精度,在叶片曲面五轴加工切削区间分析中最大误差不超过3%,且计算效率更高。

三支幅锥形活动顶头

三支幅锥形活动顶头广西大学机电厂伍朝光我厂生产各种规格的糖机甘蔗压榨辊，辊壳外径７６０至１２００，内径３６０至５５０，长２０００至３０００，重量５至１７ｔ，属重、大、长圆筒形铸件。由于铸件表面粗糙，难以采用托架（辊）支承和定位。因此，采用普通车床加工...

锥球头铣刀新型刃口的设计方法

给出了锥球头铣刀上新的刃口设计方法 ,并给出锥面和球面上连续的新设计方法对应的刃口曲线求解模型 ;并从加工上与传统的与经线成定角、与轴线成定角及等螺距这三类刃口作了比较 ,不但解决了与轴线成定角时刃口在球顶近域不存在与二轴联动中砂轮轴需随时变换角度的难题 ,得到了新型刃口设计法对锥球头铣刀设计制造来说更优。

搅拌摩擦焊接Al-Li合金接头的微观组织及力学性能

采用锥形带螺纹搅拌头搅拌摩擦焊接5 mm厚的Al-Li合金轧制板材,并对接头组织、力学性能及断裂特性进行了研究。结果表明,焊核区组织发生动态再结晶,形成细小的等轴晶晶粒,在等轴晶的晶界处析出大量的偏析相。热影响区组织发生回复和粗化反应,形成粗大的棒状回复晶粒;热机影响区组织发生弯曲变形,但整体上仍保留带状组织形貌,前进侧热机影响区组织变形程度高于后退侧,该区同时还发生回复反应,且后退侧热机影响区内的回复晶粒数量多于前进侧。拉伸实验结果表明,焊接速度v=40 mm/min时,接头强度达到最大值,为345 MPa;v=60 mm/min时,接头延伸率达到最大值,为9.6％。硬度测试结果表明,搅拌摩擦焊接头发生软化,前进侧的软化区宽度大于后退侧。断口形貌分析表明,接头断裂模式为韧-脆混合型断裂。

微型轴承套圈45°内倒角的快速精确检测

针对微型轴承内圈45°内倒角检测中存在的不足,根据等腰直角三角形两直角相等的原理,提出了将测量径向坐标转化为测量轴向坐标的基本思路,设计了45°装配内倒角快速检测装置,通过检测结果验证了装置的有效性,实现了45°装配内倒角快速精确的检测。

辉县七标对拉丝孔道处理技术与质量控制

南水北调中线辉县七标工程共有各种建筑物16座，其中包含渡槽、涵洞、倒虹吸、桥梁等不同建筑物：混凝土施工过程采用普通钢木模版拼装，对拉丝加固模板的办法以保证其稳定性，但同时留下大量对拉丝孔空道，需要后期处理，处理过程中应严格依照技术方案要求，保证混凝土结构的外观质量及混凝土的抗渗抗冻性能。

新型结构单绳冲抓斗设计

在现有单绳冲抓斗结构的基础上提出了一种新型结构的单绳冲抓斗,其采用圆柱式筒体结构,锥形斗头及焊接式斗壳。优化了结构,提高了挖掘效率,降低了成本。

拉拔式热扩径管管坯壁厚的计算

拉拔式热扩径工艺无孔型限制,因此成品管壁厚只能由管坯壁厚予以保证,所以管坯壁厚的确定是保证成品管壁厚的一个重要问题。本文根据理论分析和实际测定推导出管坯壁厚计算公式及确定管坯壁厚的计算方法。