转炉吹炼中锰提高锰回收率途径的探讨

为节省投资 ,降低成本 ,生产出合格的中低碳锰铁 ,进行了纯氧顶吹转炉用高碳锰铁吹炼中碳锰铁的试验。结果表明 ,通过采取“降碳保锰”等相应措施 ,不仅可生产出合格产品 ,而且提高了锰的回收率。

电解锰废水处理及锰回收研究

采用三种方法处理电解锰废水,并进行锰的回收效果研究,结果表明,加碱中和法、碳酸锰沉淀法、离子交换法三种方法中,前两种方法处理后出水中锰浓度难以达到排放标准限值2 mg/L,且沉淀物细微过滤困难,而离子交换法处理后出水可实现达标排放。通过对离子交换法处理电解锰废水工艺影响因素的研究,得出,该法具有较强的吸附性,操作稳定性,易解吸性。模拟交换柱试验,出水锰离子浓度很低,且单次再生效率达到84.5%,表明该法是具有实际价值的减污增效的可行方法。

锰硅合金炉渣中锰回收率的影响因素

根据电炉冶炼锰硅合金的实际生产经验,分析了锰硅合金生产过程中影响锰硅合金炉渣含锰量的主要因素。同时指出,只要把这些主要因素控制在合适的范围内,就可降低渣中的含锰量,提高锰的回收率。

锰铁高炉提高锰回收率的措施

根据锰铁高炉实际生产经验,分析了影响锰金属回收率的因素,指出了提高锰金属回收率所采取的措施。

优选钢液初始碳含量工艺参数,提高AOD炉还原期电解锰回收率

根据冶金反应热力学原理,结合AOD炉冶炼铬锰氮奥氏体不锈钢的生产数据进行回归分析和标准偏差分析,优选出有利于提高AOD炉还原期电解锰回收率的钢液初始碳含量工艺参数.

转炉工艺因素对08Al钢锰回收率的影响

采用数理统计方法 ,研究分析了转炉炼钢工艺因素对 0 8Al钢脱氧合金化过程中 Mn元素回收率的影响。结果表明 ,在现行生产工艺条件下 ,提高终点碳含量 ,降低出钢温度、渣中 (% Fe O)含量和出钢下渣量 ,合理控制出钢流钢时间 ,有利于提高 Mn元素的回收率。

转炉工艺因素对08A1钢锰回收率的影响

采用数理统计方法,研究分析了转炉炼钢工艺因素对80Al钢脱氧合金化过程中Mn元素回收率的影响。结果表明,在现行生产工艺条件下,提高终点碳含量,降低出钢温度、渣中(％FeO)含量和出钢下渣量,合理控制出钢流钢时间,有利于提高Mn元素的回收率。

转炉高锰铁水炼钢工艺研究

为了解转炉高锰铁水炼钢情况,对涟钢210 t转炉42炉吹炼终点钢水进行了取样、测温,根据所得到数据计算了锰氧化反应热力学参数(K′Mn,γ(MnO),L Mn)及炉渣碱度、氧化铁、钢水温度对锰氧化热力学参数的影响。对于吹炼终点钢水与炉渣反应的平衡值及反应偏离平衡状况进行了计算。利用回归分析方法,给出了终点钢中含锰量与转炉吹炼工艺参数关系。吹炼终点渣中平均w(TFe)=20.0%,终点钢中平均w(Mn)=0.147%。终渣平均w(MnO)=6.28%,较正常含锰铁水炼钢终渣高,增加了炉渣流动性,有利于化渣。锰的收得率较低(平均23%),与转炉炼钢铁水硅含量高、渣量大有关。

含锰废水中锰的回收和制备电池级硫酸锰

为处理高钙镁含锰废水中锰的回收问题,采用合成沉淀剂回收其中的锰并制备电池级硫酸锰。通过控制变量法分别考察了反应时间、温度、滴加速率、沉淀剂的用量对锰、镁、钙分离效果的影响。结果表明分离的最佳条件为:合成沉淀剂的加入量n(Mn^(2+))∶n(C)=1∶1,滴加速率为9 mL/min,温度为50℃,滴加完成后保持反应30 min,锰的回收率达到99.65%,镁离子、钙离子的保留率分别为99.99%,98.88%。滤饼用1 mol/L的硫酸进行酸解,过滤、重结晶得到产品一水硫酸锰,经分析产品中锰的质量分数为31.97%,钙镁分别为0.018%和0.001%,符合《电池用硫酸锰》(HG/T 4823—2015)的质量标准,实现了含锰废水中锰资源的高效利用,对于处理高镁钙含锰废水具有较大工业应用价值。

低品位尾矿中锰资源的磁选回收利用

采用自主研发的高梯度水平励磁永磁磁辊对低品位碳酸锰尾矿进行湿式磁选试验,研究磨矿细度、磁场强度和矿浆浓度对湿式磁选效果的影响,从而获得富锰效果最佳的工艺参数.研究结果表明:与传统垂直励磁磁辊相比,水平励磁磁辊可显著提高锰品位与锰回收率,降低漏选率;在磨矿细度为80%,磁场强度为796.18kA/m、矿浆浓度为20%的工艺参数下锰精矿品位可达到21%以上,锰回收率达到86%以上,在低品位尾矿有价金属资源回收利用方面工程的应用价值巨大.

提高锰硅合金中锰的回收率浅析

分析了影响锰硅矿热炉锰回收率的原因,结合实际生产情况,指出了提高锰回收率所采取的措施,取得了较好的经济效益。

利用强磁磁选机从矿泥中回收锰

介绍了利用ＶＭＳ１００－２型高梯度磁选机从选矿厂尾矿中回收锰的工业实践。结果表明一段磁选可以获得含锰２５％～２８％的精矿，回收率为６５６％。经两段磁选，精矿品位为３１７％，回收率为５５８％。锰精矿的最终精选可获得含锰３５％～４１％的产品。

浅谈如何提高锰硅合金中锰的回收率

锰回收率是企业在生产锰硅合金中的一项重要技术指标,如何提高锰回收率是国内外众多企业为之永恒追求的课题。本论述就本企业如何提高锰回收率,从原料结构、冶炼原理、操作工艺、配料四个方面进行了论述,找到提高锰回收率的有效途径,从而达到实现企业增产降耗的目的。

从含锰钴镍浸出液中萃取回收锰

采用P204作为萃取剂,磺化煤油为稀释剂,从锰钴镍溶液中二级萃取分离锰,有机相反萃取富集锰,考察各因素对锰萃取率及分离系数的影响并确定最优条件。结果表明,在室温下,一级萃取相比O/A=2.5,P204含量30%,pH=3.5,皂化率30%,锰萃取率为62.39%;二级萃取在P204含量30%,皂化率30%,O/A=2,锰的总萃取率达98.06%,锰与钴、镍分离系数分别为90.11、92.33。萃取液经硫酸反萃洗钴镍,按相比O/A=10,酸度70 g/L,可洗去85%以上的钴和镍。洗钴镍后液经硫酸反萃锰,按相比O/A=4,酸度110 g/L,可反萃98.27%的锰,反萃液钴、镍的浓度小于0.5 g/L。

冶炼中低碳锰铁掺入水洗铁的配料计算

介绍了中低碳锰铁冶炼掺入水洗铁的配料计算,并分析水洗铁不同掺入比时合金产品中锰和碳的成分变化情况、锰回收率的变化以及回收水洗铁的经济和环保效益情况,为企业冶炼中低碳锰铁掺入水洗铁时提供参考。

钛白绿矾渣与电解锰渣协同浸出试验研究

广西是我国重要的电解二氧化锰和钛白生产基地,电解锰渣和钛白绿矾渣的处理一直是制约两个行业发展的难题。由于钛白绿矾渣中的硫酸亚铁可用作还原剂浸出电解锰渣中的MnO2,因此本研究进行了硫酸体系下电解锰渣浸锰试验,考察了电解锰渣与绿矾渣配比、浸出温度、硫酸浓度、浸出时间、固液比对锰浸出率的影响,并对浸出反应进行动力学分析。试验结果表明:在电解锰渣和绿矾渣质量比10:1.0、浸出温度50℃、硫酸浓度1.0 mol/L、浸出时间1.0 h、固液比为1:15 g/mL的条件下,锰的浸出率达到98.67%;浸出反应符合收缩核模型,反应表观活化能为40.47 kJ/mol,表明浸出受内扩散-界面化学反应控制;试验还根据线性拟合结果确定了锰浸出过程的宏观动力学方程。该研究为回收电解锰渣中的锰,实现电解锰渣和钛白绿矾渣的资源化利用提供了参考依据,对固废减量化处置具有现实意义。

电解锰渣综合利用评述

电解锰渣是电解锰过程中产生的过滤酸浸渣。近几年来,随着电解锰行业的快速发展,带来了很大利益的同时也带来了严重的环境污染问题,对电解锰渣的资源化利用已经成为亟待解决的问题,现已成为电解金属锰行业和环境保护领域的研究热点。介绍了目前电解锰渣综合利用的研究进展,总结了目前各种方法的不足,并提出了一些对电解锰渣的研究及应用前景的想法,旨在为未来电解锰废渣的资源化综合利用提供参考。

改性聚乙烯亚胺处理低浓度含锰废水

采用自制新型高分子絮凝剂聚乙烯亚胺基黄原酸钠(PEX),以含Mn^(2+)水样为研究对象,探讨了PEX去除Mn^(2+)性能和螯合絮体中Mn的回收情况。结果表明:PEX对Mn^(2+)具有很好的去除性能;在优化的絮凝水力条件下,即:快搅时间1.5min,快搅速度160r/min,慢搅时间15min,慢搅速度30r/min,Mn^(2+)最高去除率可以达到99.0%。PEX对Mn^(2+)的去除率随着水样pH的增大而升高,PEX投加量随着Mn^(2+)初始浓度的增大而增加。螯合絮体采用HNO3溶液进行静态浸泡2天后,Mn的回收率可达92.0%。

埋弧炉生产高碳锰铁的SPSS分析研究

对于目前高碳锰铁生产的高物耗、高能耗的问题,通过SPSS软件对生产进行了分析。以某铁合金厂埋弧炉生产数据为对象,对生产系统进行建模,得出了以锰回收率为因变量,入炉锰矿品位为自变量的指数回归模型,从而对实际运行有指导作用。