锰硅合金炉塌料检测分析方法

介绍了对锰硅合金炉塌料的原理进行了简述,并提出了锰硅合金炉塌料检测分析方法,详细描述了各项报警指标的处理方法和应用实例,在锰硅合金炉的生产应用中取得了良好的效果。

锰硅合金渣微粉在建材行业中的应用研究

锰硅合金渣是生产锰硅合金时产生的一种工业废渣,每年产量高达一千万吨左右,其处置方式与企业的可持续健康发展和对环境的影响息息相关,可见锰硅合金渣的废物资源化尤为重要。本文主要探究了锰硅合金渣经过预处理将惰性物质分离后制备的炉渣微粉,其不同细度和吉铁自主研发的激发剂的不同掺入量对矿渣微粉活性系数的影响。试验结果证明,当激发剂掺入量为5%,矿渣微粉比表面积为650~700 m^(2)/kg时,矿渣微粉的活性指数即可达到且高于GB/T 18046-2017中S95或S105级指标值。

浅谈微碳锰硅合金在“四炉联动”中的作用

介绍了矿热炉、高炉、调质炉、精炼炉等利用高炉锰渣、除尘灰冷压球团等一步法制取微碳锰硅合金,继而采用全热装工艺制取微、低碳锰铁的生产实践。即在高炉/精炼炉正常生产高碳锰铁/精炼锰铁的基础上,增加一步法微碳锰硅合金生产环节,并与调质高炉渣分屉摇包生产出非标准锰硅合金(C<0.2%),最终采用精炼炉热装工艺生产微、低碳锰铁(Mn略低)。通过“四炉”的容量匹配、选择合适的渣型、适合的出渣温度及出铁时间,控制硅、碳含量等技术措施,充分发挥了低碳及硅的利用率,从而形成企业独具特色的新质生产力。

质谱测定锰硅合金中Pb、Sn、As、Mo含量方法研究

采用质谱仪运用In内标法测定锰硅合金中Pb、Sn、As、Mo的含量,其测定结果的精密度、准确度满足分析要求,此方法简便、快捷、可操作性强。该测试方法满足锰硅合金产品的检测要求。

矿热炉锰硅合金生产环境污染及其防治对策

本文围绕矿热炉锰硅合金生产过程中的环境污染问题,详细分析了废水排放、循环水管理等方面的污染现状,并提出了相应的防治对策。文章以广西 A 公司为例,探讨了排污许可等环保工作的实际操作,旨在为锰硅合金生产的环保工作提供理论支持和实践指导。

DCS系统在锰硅合金冶炼中的应用

针对锰硅合金炉原有PLC控制系统存在的限制条件,对其进行了改造,利用DCS控制系统创建专家控制系统对锰硅合金炉冶炼工艺进行精细控制。本系统能够对关键参数进行实时显示,通过故障诊断功能为设备运行状态提供数据的综合记录。这种改进是为了提高生产效率与安全性,对冶炼过程关键参数进行精确控制与精确故障诊断能够更好的对冶炼过程进行监控与调节,继而提高生产效率,确保生产的平稳运行。

锰硅合金炉渣水淬新工艺路线设计

分析了锰硅合金炉渣水淬传统工艺,并在此基础上提出采用气力提升泵及脱水筛的炉渣水淬工艺路线,并进行了工艺对比。

铁合金尾渣资源化利用新方向——锰硅合金渣制取化工原料

介绍了以锰硅合金尾渣为原料,研发尾渣资源化综合利用工艺,制备合格的化工产品,探索铁合金尾渣综合利用的新方向,并于内蒙古包头中试装置完成中试试验且获得良好的产品。

锰硅合金浇铸过程中冷却方式对铸态组织的影响

铸铁机浇注工艺冷却方式对锰硅合金的质和量产生不同影响,采用金相显微镜、X射线衍射分析、扫描电子显微镜、显微硬度计等试验方法,分析了空冷、水冷和风冷加水冷混合三种冷却方式的优缺点。结果表明:锰硅合金的金相组织主要为Mn_(5)Si_(3)和MnSi两相,在空冷和风冷条件下组织紧凑,缩孔数量少且小,硬度大,质量较好,并且风冷可促使合金组织细化;在水冷条件下,缩孔现象较为严重,硬度低,质量较差。

直流锰硅合金矿热炉电极特性多物理场耦合分析

为了给电极控制系统提供可靠的数据,进一步探究自焙电极特性对电极温度分布、烧结带位置变化和熔池温度分布的影响。建立自焙电极与炉内熔池耦合的多物理场三维模型,研究直流单电极锰硅合金矿热炉整体的电流密度分布、电势分布和温度分布,并探究了不同外加电压、筋片数量、电极糊电导率三个特性时,X=0截面A(0,0,-1.8)到B(0,0,7.2)段温度分布,并判断烧结带位置。研究表明:电压由150 V增大到250 V,电极烧结提前,熔池内最高温度上升112.6%;当电极糊导电率增加,电极烧结延缓,电极电压降减小,熔池温度升高;当筋片数量增加,电极烧结延缓,熔池温度略有升高。该方法可用于控制电极参数提高熔炼效率,防止电极焙烧不良发生电极事故。

大型锰硅合金电炉自然功率因数范围选择探讨

介绍了影响自然功率因数主要因素及导致自然功率因数高低原因和处理办法,阐述了焦炭对自然功率因数的作用,目前异常操作状况及原因分析,补偿后功率因数判断标准,自然功率因数控制范围,自然功率因数操作模式,焦炭量控制范围,不同补偿方式的自然功率因数控制范围等。

锰硅系贝氏体/马氏体复相钢中贝氏体精细结构的研究

利用原子力显微镜（ＡＦＭ）、扫描隧道显微镜（ＳＴＭ）、透射电子显微镜（ＴＥＭ）、光学显微镜（ＯＭ）等分析手段对锰硅系贝氏体／马氏体复相钢中贝氏体的结构进行了研究．观察到低碳锰硅钢中的贝氏体组织由亚片条、亚单元组成．利用原子力显微镜（ＡＦＭ）及透射电子显微镜（ＴＥＭ）在贝氏体工单元中发现有以残余奥氏体膜为分界面的精细结构的存在观测结果可用贝氏体相变的激发形核－台阶长大机制做合理解释．为锰硅系贝氏体／马氏体复相钢的合金组织设计、组织结构和性能关系的研究提供了实验依据．

高硅锰硅合金的生产

简要介绍了生产高硅锰硅合金中应注意的几个问题,即要有较高的炉温,合适的渣型,正确的熔炼操作。

锰硅合金低渣比冶炼的设备与工艺研究

从矿热炉极区功率密度、配矿原则和炉前操作制度三方面论述了锰硅合金低渣比冶炼工艺的技术要点。依据“高有功功率”矿热炉的设计思想,对6．3 MVA锰硅电炉进行了技术改造。改造后的5．6 MVA矿热炉冶炼Mn65Si17产品的生产技术经济指标为:入炉锰矿综合品位Mn为32％-33％,Al2O3含量小于13％的原料条件, Mn、Si回收率分别达到85％-88％和54％-57％,渣、铁比可控制在0．85左右,平均矿耗低于2．3 t／t,冶炼电耗平均不超过4 200 kWh／t,日产量可达到31 t以上。

锰硅合金破碎粉末的成因及降低破碎粉率的措施

对锰硅合金冷凝及破碎为规格粒度过程中产生粉末的原因进行了分析,提出了防止和降低破粉率的措施和方法。

锰硅铁合金连续铸造技术试验

利用自制的一套带有特殊结晶器的连续铸造试验装置,研究了锰硅铁合金的连续铸造工艺及其制品的外观和内部质量。稳定地连续铸造了直径分别为44、52、54和74 mm的锰硅铁合金铸锭。结果表明:所研究的锰硅铁合金连续铸造工艺稳定性良好,产品的外观光洁,内部组织致密,产品质量优于传统模铸法生产的锰硅铁合金。

四硼酸锂坩埚内预氧化熔融制样-X射线荧光光谱法测定锰铁及锰硅合金中的硅、锰、磷

X射线荧光光谱法（XRF）是一种适合于主量、次量及微量成分分析的方法。样品制备是XRF分析的重要环节。固体样品的制备可采用不改变样品的微观结构直接磨光（抛光）法和粉末压片法，还可采用改变样品的结构融化离心浇铸法、硼酸盐熔融铸片法。熔融铸片技术具有灵活加入基准物质或标准样品，稀释、均匀化样品和改变样品结构的特点[1]，广泛用于测定准确度要求较高的样品分析。

高氯酸脱水重量法测定锰硅合金中硅

锰硅合金中硅含量对炼钢过程用料配比具有重要指导作用,也是交易计价的重要指标之一,因此,快速准确地测定锰硅合金中硅显得尤为重要。采用盐酸、硝酸分开加入的模式分解样品,通过冒两次高氯酸烟使样品中碳炭化,再加入过氧化氢可得到清澈溶液利于过滤及灼烧。试验结果表明,滤液中二氧化硅含量与二氧化硅沉淀中杂质含量相当,由此引入的系统误差可相互抵消,实际工作中可不予校正。按照实验方法测定4个锰硅合金标准物质中硅,结果的相对标准偏差(RSD)为0.47%~0.69%,测定值与认定值相符。

水钢转炉炼钢应用锰硅合金的生产实践

转炉炼钢生产实践表明,应用相对密度与钢水相近的锰硅合金取代部分75硅铁和部分高碳锰铁,有利于添加到钢包中的铁合金颗粒进入钢液并延长铁合金与钢液的作用时间。冶炼普通碳素钢时,铁合金中硅的收得率由原来的68.38%提高到74.78%,锰的收得率由原来的86.7%提高到91.2%;冶炼低合金钢20MnSi时,铁合金中硅的收得率由82.86%提高到88.25%,锰的收得率由90.05%提高到92.50%.

X射线荧光熔片法测定锰硅合金中锰、硅、磷

采用铂坩埚熔融制样,对硅锰合金中主量元素锰、硅、磷进行X荧光光谱法测定。将四硼酸锂在铂金坩埚内熔融后挂壁形成保护膜,以氢氧化锂作为预氧化剂、溴化锂作为脱模剂。此方法不仅克服了颗粒效应和基体效应,而且避免了铂金坩埚腐蚀的危险。由于熔片高度均质化,大大提高了测量的准确度,测量结果令人满意。