高铁锰矿熔融还原锰铁分离工艺研究

高铁锰矿往往因锰、铁矿物共生关系密切,嵌布粒度细,部分锰铁呈类质同象形态存在,导致机械方法难以分离锰铁。试验以铁品位为42.32%、锰品位为9.24%的某高铁锰矿为原料,开展了熔融还原"二步法"分离锰铁工艺研究。试验结果表明,矿石在预还原温度为1 050℃,预还原时间为90 min,总碳铁比为1.8(内配碳碳铁比为0.1)的条件下预还原,所得预还原产品的全铁品位和铁金属化率分别为56.36%和95.49%;预还原产品在熔分温度为1 450℃、熔分时间为20 min、熔分阶段碳铁比为0.05条件下进行渣铁分离,铁水铁品位高达93.77%、铁回收率达98.24%、含锰1.18%,富锰渣锰品位为32.18%、锰回收率为93.98%,铁、锰分离效果良好。

高硅型含铁锰矿石氢基矿相转化分选试验

锰铁矿石是锰、铁选冶的重要原料,由于类质同象及微细粒嵌布等因素影响,锰与铁难以实现高效分离并综合利用。针对高硅型含铁锰矿石,制定了氢基矿相转化-磁选工艺流程,并考察了焙烧温度、焙烧时间、还原气体浓度及总气量对锰铁分离及二价锰转化率效果的影响。试验结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占比72%、焙烧温度660℃、气体体积比v(CO)∶v(H2)=1∶3、还原气体积浓度50%、总气量600 mL/min、焙烧时间40 min、磁选磁场强度1070 Oe的条件下,可获得全锰品位31.00%、回收率91.01%、二价锰转化率91.29%的锰精矿及铁品位28.50%、回收率50.63%的铁精矿。化学成分分析、XRD分析、SEM-EDS分析结果均表明锰矿物与铁矿物实现了有效的分离。

高铁低锰矿石氢基矿相转化分选试验研究

锰铁矿石是锰、铁选冶的重要原料,由于类质同象及微细粒嵌布等因素影响,锰与铁难以实现高效分离并综合利用.针对高铁低锰矿石制定了氢基矿相转化–磁选工艺流程,并考察了焙烧温度、焙烧时间、还原气体体积分数及总气量对锰铁分离及二价锰转化率效果的影响.结果表明,在焙烧温度660℃、CO与H_(2)体积比1∶3、焙烧时间30 min、还原气体体积分数60%、总气量500 mL·min^(-1)、磁场强度8.51×10^(4)A·m^(-1)的条件下,可获得铁品位55.24%、回收率91.07%的铁精矿及全锰品位34.80%、回收率77.11%、二价锰转化率88.79%的锰精矿.化学成分分析、X射线衍射(XRD)分析、扫描电子显微镜-能谱分析(SEM-EDS)均表明锰矿物与铁矿物实现了有效的分离,原矿中的主要金属矿物褐铁矿、软锰矿转化为磁铁矿、金属铁和方锰矿,二氧化硅等脉石矿物主要富集在锰精矿中.研究表明,通过控制氢基矿相转化工艺条件,锰精矿中二价锰含量显著提高,铁矿物和锰矿物可实现高效分离,且实现了原矿石全组分利用及无尾选矿的目的.氢基矿相转化技术为高铁低锰矿石的清洁高效利用提供了新方法,有望实现铁锰矿物高温还原过程的异步转化和同步分离,达到“源头减量、高效转化、精准回收”的目标,实现良好的经济效益和社会效益.

广西某低品位难选锰矿选矿试验研究

广西某低品位锰矿泥化严重,锰以硬锰矿为主,铁以褐铁矿为主,由于二者密度及比磁化系数相近,锰铁难以分离。根据矿石性质特点,试验采用洗矿—焙烧—磁选联合流程,解决了泥化严重、杂质元素对锰精矿质量影响的问题,较好地实现了锰铁分离。全流程试验可获得铁精矿品位锰3.42%、铁59.41%、铁回收率72.98%,锰精矿品位锰36.78%、铁5.56%、锰回收率79.68%。试验指标良好,锰铁分离成功。