由软锰矿、闪锌矿、铁屑直接制取锰锌铁氧体软磁材料新工艺研究

本文结合磁性材料工艺和锰矿技术特点，创造性地提出由软锰矿、闪锌矿制备锰锌铁氧体材料，克服了锰矿、闪锌矿处理过程的Ｍｎ－Ｚｎ、Ｍｎ－Ｆｅ、Ｚｎ－Ｆｅ分离难题，大大降低了磁性材料生产成本，由于磁性材料产品附加值高。

“直接-共沉法”生产低功耗锰锌软磁铁氧体粉料

成功地进行了年产 5 0 0t高性能锰锌软磁铁氧体粉料的“直接 共沉法”工业性试验。以铁屑、软锰矿、氧化锌烟灰为原料 ,经浸出、初步净化、深度净化、配液和共沉淀、干燥、预烧等加工过程制取了低功耗锰锌软磁铁氧体粉料。铁、锰、锌的总回收率 ( % )分别为 :Fe 93 .2 7;Mn 93 .3 5 ;Zn 84.0 1。共沉粉杂质元素含量低 ,特别是硅的含量小于 0 .0 0 5 0 %。以共沉粉大批量制备的软磁铁氧体粉料的磁性能全部达到PC3 0标准 ,部分符合PC40要求。“直接 共沉法”生产铁氧体粉料具有产品质量较高 ,生产成本低 ,无环境污染 。

软锰矿还原浸出制备锰锌软磁铁氧体

以铁粉为还原剂,在酸性条件下浸取软锰矿,浸出液通过除杂得净化液,采用碳铵共沉淀法制备锰锌软磁铁氧体粉体。并用XRD、SEM和震动样品磁强计对制得的铁氧体粉体进行表征。结果表明:在最佳浸提条件下锰的浸出率达到98.4%,通过共沉淀法制备的锰锌软磁铁氧体粉体颗粒呈细而均匀的球状,XRD表征结果显示为纯相,饱和磁感应强度为60.45 emu/g,与用硫酸盐制备得到的锰锌软磁铁氧体粉体饱和磁感应强度相当。

共沉法制备锰锌软磁铁氧体微粉钙镁脱除实验

研究了在碳酸盐共沉淀法制备锰锌软磁铁氧体前躯体净化过程中NH4F对钙镁杂质深度脱除的影响.实验结果表明,NH4F用量、反应时间和温度、pH值对钙镁的深度脱除都有显著影响.在反应温度为90℃,加入的NH4F溶液质量浓度为370.4 g.L-1、体积分数为2.4×10-2,pH值控制为3.5,反应时间为1 h的条件下,净化后液中的钙镁质量浓度分别为0.003,0.019 g.L-1,共沉粉中的钙镁质量分数分别为7.5×10-5和5.6×10-5,均小于10-4,达到制备高档锰锌软磁铁氧体产品的要求.

锰锌软磁铁氧体微粉的液相合成研究进展

介绍了近年来锰锌铁氧体微粉的液相合成研究进展,和国内外各种锰锌铁氧体微粉的液相合成方法及各自特点。而锰锌软磁铁氧体微粉的合成方法是目前改善和提高铁氧体性能的重要手段。

由矿物原料直接制备锰锌软磁铁氧体的研究

以软锰矿、硫化锌精矿及铁屑等为原料,研究了直接法制备锰锌软磁铁氧体的工艺条件,重点研究了浸出液复盐沉淀深度净化的工艺条件。同时浸出和初步除杂过程中,Fe,Mn和Zn的浸出率分别为91．3%,98．2%和81．4%；Cu^(2+),pb^(2+),Cd^(2+),Ca^(2+)和Mg^(2+)的去除率分别为96．23%,91．63%,88．45%,94．63%和90．93%。沉淀剂硫酸铵的浓度和溶液酸度是复盐沉淀深度净化深度除Si的主要影响因素,其优化条件为：浸出液pH=1．5～2．5,游离硫酸铵浓度2．0～2．5 mol/L,时间1．0～1．5 h,室温。共沉淀粉料中各杂质元素的质量分数很低,其平均值为Ca 0．0069%,Mg 0．0165%,SiO_2 0．014%,Pb 0．00112%,Cu 0．00268%,Cd 0．00209%。各样环磁性能指标接近日本TDK公司PC30产品标准。

锰锌软磁铁氧体用前驱体的直接共沉淀法制备

以锌烟灰、软锰矿和机械厂铁屑为原料,经同时浸出、净化和共沉淀后制取锰锌软磁铁氧体用前驱体。结果表明,同时浸出过程中铁、锰、锌的直收率分别为97.84%,92.47%和90.18%,浸出液中硅、铝杂质含量分别为29.29 mg.L-1和6.7 mg.L-1。经过净化后,净化液中的硅、铝、铜、镉、铅等杂质含量低,相对较难去除的铅、镉杂质的脱除率分别为92.61%和95.90%。经过共沉淀后,共沉粉中的钙、镁杂质含量分别为0.07%和0.05%。所得到的前驱体经传统铁氧体工艺后,产品质量均优于PC30的标准。

粉体粒度对锰锌软磁铁氧体性能的影响

以不同粒度的粉体为原料,采用粉末冶金技术制备锰锌软磁铁氧体材料,比较了粉体粒度对其组织、力学性能的影响。用振动样品磁强计测量铁氧体的磁性能,结果表明,最适宜制备锰锌软磁铁氧体的粉体原料是纳米级的粉体,它可以显著提高铁氧体的力学性能及磁性能,与微米级粉体制备的锰锌软磁铁氧体相比,其饱和磁化强度明显提高,矫顽力更低。主要原因是纳米级粉体成型性好,克服了微米级粉体成型过程中会出现大量气孔的缺点。

钢铁厂烟尘制备锰锌软磁铁氧体研究

以钢铁厂烟尘、软锰矿、废铁屑和锌烟灰为原料,经同时浸出、初步除杂、复盐沉淀深度净化、共沉淀和铁氧体工艺等过程,制备出锰锌软铁氧体产品。湿法工艺结果表明:共沉淀粉料中铁、锰和锌的平均含量比例为FeGZnGMn=69.22G23.27G7.58,与理论配方的相对误差分别为+0.029%、+0.22%及-0.92%,均在铁氧体制备允许的±5%误差范围之内。铁氧体实验结果说明:锰锌软磁铁氧体产品的质量接近日本TDK公司的PC30标准,且许多磁性能指标优于国内某公司的同类产品。

利用钢铁厂烟尘制备锰锌软磁铁氧体的工艺研究

以钢厂烟尘、碳酸锰矿和铁屑为原料，经同时浸出、初步除杂、复盐沉淀深度净化、共沉淀和铁氧体工艺等过程，制备出锰锌软磁铁氧体产品。实验结果表明，Fe、Mn和Zn的浸出率分别为88．61％、96．20％和85．85％。在温度90℃、时间1．0h、溶液pH=3．5和氟化铵过量2．0倍的条件下，Ca^2＋和Mg^2＋去除率的平均值分别为92．98％及89．95％。复盐沉淀的优化夸件为游离硫酸铵浓度2.0-2．5mol／L，溶液pH=1．5-2．5，室温和沉淀时间1．0-1．5h。共沉淀粉中主成分和杂质成分的含量分别为Fe43.3％、Mn12．89％、Zn3．38％、Ca0．041％、Mg0．078％、Al0．029％、Si0．012％、Cu0．0016％、Pb0．0043％、Cd0．00018％。铁氧体产品的磁性能接近日本TDK公司PC30指标。

直接共沉淀法制备锰锌软磁铁氧体共沉粉

以锌烟灰、软锰矿和机械厂废铁屑为原料,经同时浸出,净化和共沉淀后制取锰锌软磁铁氧体用前驱体.结果表明,同时浸出过程中铁、锰、锌的直收率分别为97.84%,92.47%和90.18%,浸出液中硅铝杂质含量分别为29.29和6.7mg/L;经过净化过程后,净化液中的硅、铝、铜、镉、铅等杂质含量低,相对较难去除的铅镉杂质的脱除率分别为92.61%和95.90%;经过共沉淀后,共沉粉中的钙镁杂质含量分别为0.07%和0.05%.得到的共沉粉经铁氧体工艺后产品质量均优于PC30的标准.

对锰锌软磁铁氧体生产工艺技术研究

在对锰锌软磁铁氧体生产工艺技术研究问题上,制备软磁材料的新技术得益于比以往更加频繁的学科交流,如雨后春笋般出现在人们面前,软磁铁氧体粉的制备也面临着更多的机遇和挑战。多年来,经过我国科研工作者坚持不懈的研究探索,克服了种种技术上、材料上的难题,在铁氧体材料的研究领域取得了重大突破。本文结合大量国内外已有的研究资料和个人实验,讨论了软磁铁氧体,特别是锰锌软磁铁氧体材料制粉工艺的制作方法,综述了此项技术的研究现状和应用前景。

一种锰锌软磁铁氧体不合格调机品的处理方法

在锰锌软磁铁氧体成型和烧结生产过程中不可避免会产生一些调机品生坯,有时因工艺卫生做不好等原因会造成这些调机品功耗超高和晶粒严重而无法回收使用。经过试验创新出了一整套针对不合格调机品的制粉回收处理工艺。通过对不合格品进行基方校正、高温排胶除杂和在二次配料中添加可抑制晶粒生长的特殊小料MoO3,使整批处理出来的颗粒料功耗和磁导率性能基本合格可用。

废锌锰电池制备锰锌铁氧体共沉淀粉料研究

以废锌锰电池为主要原料,辅以少量的菱锰矿和废铁屑,经同时浸出、初步除杂、深度净化和共沉淀等过程,制备出纯度高、配比接近PC30铁氧体配方且混合均匀的共沉淀粉料.实验结果表明:在浸出温度80～95℃、搅拌速度120～180r/min、酸用量为理论用量的1.2～1.4倍和浸出时间3.0～4.0 h的条件下,铁、锰和锌的浸出率分别为92.02%、96.14%和98.34%;共沉淀粉料中铁、锰和锌的平均含量分别为41.41%、13.92%和4.49%,推算出Fe:Zn:Mn=69.2:23.3:7.5.完全符合PC30对粉料的要求.本研究既为高档锰锌软磁铁氧体的制备创造了很好的前提条件,同时对废锌锰电池的高价值资源化利用具有重要的现实意义.

硫酸盐体系中水热法分离锌铁及制备软磁铁氧体用氧化铁粉

为了综合利用传统湿法炼锌工艺中铁资源,研究了硫酸盐体系中水热法分离锌铁工艺。结果表明,在210℃、2 h、H2O2用量为理论量1.8倍、搅拌速度800 r/min及不添加晶种的优化条件下,可实现铁-锌的有效分离,渣计及液计沉Fe率分别为85.05%和90.73%,与铁离子结合的硫酸根可再生为硫酸返回使用。所得赤铁矿粉经洗涤和煅烧预处理脱杂后符合YHT3级别的软磁铁氧体用铁红标准,适合制备低功耗锰锌软磁铁氧体材料。

锰锌铁氧体技术进展

介绍了锰锌铁氧体的用途以及目前主要的研究方向。目前制备锰锌铁氧体的方法主要有干法和湿法两种,它们都有各自的优缺点,随着湿法制备技术的不断完善,采用湿法制备高端铁氧体将会越来越多。铁氧体的改性也是研究的热点,目前主要集中于烧结以及掺杂和微晶化等方面。

直接法制取低功耗软磁铁氧体扩大试验研究

以铁屑、软锰矿和锌烟灰为原料,进行了10kg/次规模的直接法制取低功耗软磁共沉粉的实验室扩大试验。试验结果表明,共沉粉杂质元素含量低,配比准确,活性好。以本法制备的共沉粉为原料进行的单槽和多槽混合共沉粉的铁氧体工艺试验结果表明,由"直接法"所得共沉淀粉,经铁氧体工艺制备的锰锌软磁铁氧体产品的质量完全达到日本TDK公司的PC30、接近PC40指标,而且所有磁性能指标均超过国内某公司同类产品。

用精矿粉和Mn_3O_4制备高性能功率软磁MnZn铁氧体

用精矿粉代替Fe2 O3、用Mn3O4代替MnCO3作为原材料 ,因为减少了Mn离子在反应中的变价机率 ,提高了配方中Mn离子的准确性 ,精矿粉的主要成分Fe3O4相变为α Fe2 O3的温度与Mn铁氧体生成温度接近 ,所以使固相反应更完全 ,能制备出高性能功率软磁MnZn铁氧体。适量的掺杂CaCO3、V2 O5及Bi2 O3可以进一步降低样品功耗 ;制备过程中 ,采取一些特殊工艺措施及适当烧结温度能进一步提高样品磁性能 ,使其综合性能基本达到日本TDK的PC3

精矿粉^1制备高Bs低功耗软磁Mn—Zn铁氧体的配方工艺研究

叙述了用精矿粉代替铁红制备高Bs低功耗软磁Mn -Zn铁氧体配方和烧结工艺的研究结果 ,得出了最佳配方和最佳烧结温度 ,实验结果表明 :用精矿粉可以代替Fe2 O3

废锌锰电池的综合利用与新技术分析

对废锌锰电池的综合利用的意义和方法进行了评述;提出了利用废锌锰电池中的Fe、Mn和Zn制备高档锰锌软磁铁氧体材料的新技术,并对其工艺流程、技术特点和经济指标进行了详细的阐述。同时,针对废电池资源化过程中遇到的障碍,提出了相应的对策。